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薄壁铝筒零件由于壁薄、刚性差,加工中容易出现变形、振刀现象,加工质量难以保证。本文通过对零件夹具进行优化设计,满足了零件设计要求,为薄壁类零件的加工提供了一种可靠方法。 相似文献
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激光选区熔化(SLM)成形工艺正越来越广泛应用于航空航天装备复杂构件制造,该类零件具有众多薄壁类曲面特征,成形制造中残余应力较大、曲面特征变形问题突出,严重制约增材制造薄壁曲面构件的成形精度和质量。针对非实体支撑薄壁曲面特征激光选区熔化成形,通过模拟仿真研究了非实体支撑的工艺参数和几何特征对支撑连接情况的影响,基于此分析了非实体支撑下曲面特征的残余应力分布与变形规律。采用热弹塑性法对不同支撑成形激光功率和支撑结构下非实体支撑连接情况进行模拟仿真,以连接效果为目标优选支撑参数。应用优选支撑参数,基于固有应变模型对不同壁厚和成形高度的薄壁曲面特征的残余应力和变形分布进行模拟仿真、实验验证与讨论分析。结果表明,优选非实体支撑的薄壁曲面零件的局部变形得到明显改善,薄壁曲面零件残余应力分布主要受零件的Z向正应力影响,且随零件厚度增加而增加。 相似文献
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在分析半圆薄壁件加工变形原因的基础上 ,提出了适应于精度要求较高的零件加工工艺 ,较好地解决了加工及变形问题 相似文献
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《钛工业进展》2019,36(5):1-7
模型处理是影响3D打印钛合金零件成形精度的关键因素之一。以电子束3D打印几种典型形状TC4钛合金零件为研究对象,通过对成形零件进行精度检测,分析其在模型处理过程中引起误差的来源,提出了几项改进措施:对于圆柱体轴类零件,将模型精度设置提高到0. 02 mm,可有效提高零件的成形精度;对于点阵多孔零件,提高STL数据的精度并优化切层算法,保持切层前后模型原貌是解决该问题的途径;对于针状细圆柱零件,将相同零件按照同一方向摆放,可以减少摆放角度对偏差的随机性影响;对于异形件,应在满足成形精度的前提下合理布局并减少支撑;对于薄壁零件,增加支撑密度能够有效提高零件悬空部分的成形精度。 相似文献
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水电蜗壳是非常典型的薄壁件。根据图纸进行三维建模,对零件进行工艺性分析,针对各个需要加工的面、孔、槽的技术要求,选择合适的加工方案;通过几种不同的加工顺序的比较,选择最优工艺路线;合理选用机床、刀具和切削用量并计算工时定额,完成完整的工艺过程卡和部分工序卡片的制作;针对实际加工中产生的问题加以分析,并提出解决的措施,为今后加工类似零件积累经验,不断地改进其加工工艺,降低生产成本,提高效率。 相似文献
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1.前言机械零件在其加工工艺过程中,通常包括切削加工,对于形状复杂或者尺寸、表面精度要求很高的微型精密零件,均要求切削精加工。易切钢丝是制造各种精密仪表齿轮轴、摄像机快门、洗衣机、电扇及炮弹引信体等定时机构等微型精密零件材料。近几年 相似文献
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螺纹插装式溢流阀阀套精加工采用碳氮共渗后磨削的制造工艺,内锥面的形位误差会影响溢流阀的使用寿命和静动态特性,制造过程需要精准控制内锥面的误差。通过对工艺分析建立制造误差模型并应用研究,由此获得内锥面自身角度的合理误差范围,以及内锥角误差与磨削量之间的变化关系。根据阀套结构特点设计专用的检测装置,并对检测原理和测量误差进行分析,通过误差校对提高检测精度。对热处理后的阀套进行轴向尺寸分组,并采用基准统一原则,保证磨削制造精度的稳定性。根据检测原理和误差模型对试磨件进行误差计算,并据此调整磨削参数,使制造误差合格;后续制造时采用检测装置快速测量阀套的密封圆轴向尺寸,使制造误差均落在控制范围内,保证批量生产的可控性。研究表明,基于某型溢流阀的设计及工艺参数,内锥面自身角度的实际制造误差控制以±0.8°为宜,对应的密封圆轴向最大磨削公差为0.186 mm、修正后的最小磨削公差为0.075 mm;实验验证了误差模型的准确性,所述检测方法的角度测量误差为0.06°、密封圆轴向尺寸测量误差为2 μm,因角度测量误差带来的最大、最小磨削量范围偏差可通过内锥角实际制造误差的收缩进行补偿;所研究的理论与方法也为其他内锥面的制造控制及逆向工程提供了系统的方法。 相似文献
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Ayorinde Tayo Olanipekun Nthabiseng Beauty Maledi Peter Madindwa Mashinini 《粉末冶金学》2020,63(4):254-267
ABSTRACT Powder metallurgy (PM) technology is an ideal manufacturing process to produce near net shape parts i.e. part that requires little or no machining, examples of PM processes are spark plasma sintering, isostatic pressing and additive manufacturing. PM allows maximisation of materials and produces part with optimised mechanical and physical properties. Also, PM process provides the possibility to further increase the industrial use of PM parts by fabricating it into complex geometrical shapes via joining. Joining is the most important mechanical process necessary for PM parts to perform in actual service conditions expected in automobile parts and structural parts. Despite apparent advantages of PM processes, joining PM parts has been a tedious process, due to challenges associated with inherent characteristics, like porosity, chemical composition and impurities like oil or grease, which tend to impair the weldments property. In this document, a review of PM process is presented, focusing on different welding methods that can be used to effectively join PM components. 相似文献
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Electrical discharge machining (EDM) is a well-established machining option for manufacturing geometrically complex or hard material parts that are extremely difficult-to-machine by conventional machining processes. In this research work, investigations were carried out on the machining of AISI D2 tool steel under conventional EDM and cryogenically cooled EDM process (CCEDM). The input process parameter such as current (Ip), pulse on time (Ton) and gap voltage (V) were investigated and the output responses like electrode wear ratio, metal removal rate and surface roughness were explored. Experiments were conducted using L18 orthogonal array in EDM machine. Experimental results showed reductions in the electrode wear of 16% over CCEDM process. A grey relational analysis was used to solve the EDM process with multi performance characteristics to optimize EDM parameters. 相似文献
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水冷保护屏的材质由锅炉钢、不锈钢、锻造铜板改为纯铜;工艺由锅炉钢、不锈钢板冷弯、焊接,锻造铜板的机械加工、焊接制造改为主体部分用电解铜材料上引铸造;悬挂和水口零件部分与主体焊接。利用纯铜材质的高效导热率、隔磁性、耐腐蚀性,有效地降低自身的温度,使用寿命大大提高。并且废旧的保护屏回收价值很高,可大大降低二次投资成本,值得推广。 相似文献
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在轧机的制造过程中,牌坊的加工精度直接影响到轧机的产品质量以及使用寿命,本文从力学角度及牌坊的机械加工形态等方面进行分析,阐述了在加工过程中针对牌坊所产生挠度的几种解决方法。 相似文献
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金属增材制造技术是一种短流程、近终形的新型材料成形技术.在金属增材制造技术中, 设备是载体, 材料是关键, 工艺是基础, 三者是影响金属增材制造技术发展的关键因素.本文通过对具有代表性的金属增材制造技术的特点进行总结, 分析了设备、材料和工艺之间的关系以及三者在金属增材制造技术中的重要作用; 综述了金属增材制造设备的原料供给系统、成形系统和控制系统的研究现状; 总结了金属增材制造材料中钛合金、镍合金、铝合金和钢铁材料的典型组织特点和力学性能; 论述了金属增材制造工艺参数对残余应力、孔洞、精度和组织的影响; 指出了目前金属增材制造技术在设备方面存在设备成本高、产品成形尺寸受限、成形效率低等问题, 在材料方面存在生产成本高、适用性差等问题, 在工艺方面存在参数匹配困难、热积累严重等问题; 从降低设备和材料成本、扩大产品成形尺寸范围、提高产品精度和成形效率、拓展材料种类和适用范围、减少工艺参数匹配难度、提升产品质量及综合性能、开发金属增材制造新技术方面展望了金属增材制造技术的发展方向. 相似文献