引进高性能粉末冶金高速钢丝锥的应用剖析

日前,陕西某机械厂从国外进口一种粉末冶金高速钢丝锥,在应用中发现了一些值得深思的技术问题.有些机械零件非常精密,在制造过程中要求材料必须在热处理之后进行切削加工,这样可以避免因热处理变形的影响,从而才能保证对零件的高精度要求.但是由于材料在热处理之后,强度和硬度等性能大幅度提高,因此极大地增加了切削加工的难度.在这种情况下则必须使用高性能的刀具.     

粉末冶金零件生坯切削加工性能研究进展

综述了粉末冶金生坯切削加工技术的进展,指出其关键在于提高生坯强度以达到可加工的要求;分析了切削参数控制与刀具磨损和零件质量的关系,以及对生坯样品加工性能、烧结性能等的影响。通过预烧结、温压等工艺提高了钨基合金粉末冶金生坯的强度,并对其进行了切削加工试验。结果表明,经预烧结或温压的生坯均可进行装夹与切削加工,而预烧结生坯的加工性能更好,其加工表面光滑且棱边完好;采用生坯切削加工技术,可延长粉末冶金零件生产中的刀具寿命,节约成本,提高效率。     

颗粒增强金属基复合材料切削加工工艺的新进展

颗粒增强金属基复合材料有着优良的物理力学性能,在国防、电子、航空航天等领域有着广泛的应用前景.但由于加工困难.限制了其推广使用.切削加工是颗粒增强金属基复合材料的精密和超精密加工主要手段,切削技术的进一步研究和发展是促进颗粒增强金属基复合材料应用的关键之一.据此,从复合材料切削加工的切削机理、切削刀具和表面完整性三个方面,介绍了国内外最新的研究成果,并指出了存在的问题和研究方向.     

基于DEFORM的单晶锗的切削仿真及实验分析

锗材料在军事、航空航天、探测等领域有着广泛的应用,对其表面质量有着严格的要求。由于自身的易解理、脆性大的特性使得在加工过程中存在着不少的加工难度。本文基于DEFORM有限元仿真软件,通过建立单晶锗的加工物理模型,通过设置不同的进给速度,进给量,对其切削过程进行有限元模拟仿真,分析切削过程。结合切削加工实验,通过对比实验验证,在一定加工零件尺寸的前提下,获得单晶锗较优的切削速度与切削量的加工参数范围值,验证了对单晶锗仿真切削分析的可行性。     

双配合零件数控车削工艺设计及加工

针对零件右端是圆锥螺纹内外配合连接,左端是锥度面、圆弧面的配合连接.为达到圆锥螺纹配合松紧合理,锥度面、圆弧面的配合面达到70％以上要求.合理设计零件数控车削加工工艺,确定夹紧方案,选择刀具和切削参数加工合格零件,保证零件尺寸和质量满足设计要求.     

国内外模具钢概况及其展望

前言随着工业技术的迅速发展,为了降低产品制造成本,提高生产效率和材料利用率,国内外广泛地推广应用各种无切削少切削工艺,如精密冲压、精密锻造、压铸、冷挤压、热挤压、利用金属超塑性的恒温锻造等新工艺,用模压成型代替传统的切削加工工艺。     

基于金属切削加工中气动夹具的设计

在金属切削加工中,机床的驱动及工件夹紧问题一直影响着企业生产成本,夹具是机械加工系统的重要组成部分。为应对加工制造企业的信息化、自动化要求及机床加工市场竞争需求,对夹具的设计及制造要求也越来越高。因此,要设计先进高效的夹具就必须依据先进的加工机床和零件的加工要求。本气动夹具是对高效、快速夹紧装置进行改进设计,从而实现了金属切削加工和夹紧装置的自动化控制。     

高速切削铝合金用硬质合金刀具磨损机理研究

在高速切削加工铝合金涡轮过程中,硬质合金刀具的磨损会直接影响刀具的使用寿命和加工精度,导致加工精度无法满足设计要求,在磨损严重时还会引起刀具和零件的损伤。本文以高效切削铝合金涡轮用硬质合金刀具为研究对象,通过四因素三水平正交试验对刀具磨损行为进行研究,观测和分析不同切削参数下硬质合金刀具的磨损状态及微观形貌,讨论并提出有效控制刀具磨损的措施。结果表明,该控制刀具磨损的措施在保证零件加工精度的同时具有一定的实际推广价值。     

一种高纯铝类薄壁零件内球面的精密加工方法

正中国专利CN201110268504.8本发明属于特殊材料的精密元器件加工技术,涉及一种高纯铝材料精密元件的加工方法。本发明将一种高纯铝薄壁零件通过螺套背帽,并加以防震改进后,装夹于数控机床主轴上,达到以一端面准确定位,同时改善径向受力的目的;通过前期研究获得切削高纯铝材料合理的刀具结构参数,对之前的刀具进行改制,再通过合理的对刀方法,使刀具中心点与工     

用于常规粉末冶金工艺的生坯切削加工

生坯切削加工的好处已众所周知，如切削刀具的寿命较长，能够用可烧结硬化粉末制作形状复杂的零件等。零件生坯强度高可防止在运送过程中生坯开裂与损坏。但是，用常规粉末冶金工艺不易达到所要求的高生坯强度(约大于20MPa)。因此，生坯切削加工尚未得到广泛应用。用魁北克金属粉末公司(QMP)新开发的高生坯强度(high green strength，简称HGS)聚合物润滑剂。正在消除使用生坯切削加工的限制。这种润滑剂的一个杰出特性是其对温度的敏感性。在压制温度55℃下整个坯件就能获得高生坯强度，这用冷压很容易达到。若将零件生坯压制到密度6．8g／cm^3，随后经固化处理。甚至可将生坯强度增高到48MPa左右。这样高的生坯强度使得用常规粉末冶金工艺制造的零件都能进行生坯切削加工。本文介绍了用正时链轮进行生坯切削加工试验的一些结果。使用的材料是由QMP ATOMET 4601与HGS润滑剂组成的可烧结硬化的粉末混合料。先用冷压将链轮压制到密度约6．8g／cm^3，再对用压制的生坯与经固化处理的生坯进行切削加工(在齿的中间车槽)。结果表明，HGS润滑剂，特别是固化处理后，可赋予生坯足够高的强度，以进行装卡与切削加工作业。切削加工表面光滑且棱边完好。由可烧结硬化粉末制作的可生坯切削加工的链轮，能省掉热处理，大大延长刀具寿命以及改善尺寸公差。     

超硬质合金零件成形新方法

日本两家公司共同研究出一种以碳化钨系超硬质合金粉末为原料,采用同注塑成形法制造金属零件的新技术。该技术可以生产过去用切削加工不能制造的形状复杂的精密零件,同时还可以简化定型工序,降低生产成本。其作法是:首先将直径约2μm的碳化钨、钴合金粉末和树脂系粘合剂混合并使其颗粒化,然后放入注射模塑成型机中,进一步加热并喷溅     

用比头发直径小一半的激光光束控制机器车削

这种新的激光制导方法是由凯斯西方予备大学的H.W.梅格勒发明的,较现有方法其精度大为改善。 在典型的车削操作中,将零件先车削,接着测量,然后再车削,直到获得所要求的规格为止。在新的系统中,用细小的激光束跟踪待切削零件的表面,并在切削进行时精密地测量工件。将工件尺寸送入微处理器,微处理器应用这些数据来控制刀盘,校正车削时产生的误差。     

提升轧辊数控双面铣削效率的解决方案

近年来数控加工技术虽然已经广泛的应用于各种轧辊的加工,但是由于各种类型的轧辊硬度较高而且硬度分布不均匀,所以对数控设备的使用、加工刀具的选择、程序的编写和切削参数的确定有着较高的要求,这些将直接影响加工质量和效率。为了满足客户的生产要求,利用UG NX8.0 CAD/CAM/CAE软件,在计算机仿真模拟环境中,通过对典型轧辊类型零件形状、加工工艺要求、安装定位等因素的分析,确定刀具型号,选择合理的切削参数,通过数字化软件优化现有的手工数控加工程序,最终实现提高生产效率的目标。从而解决了加工成本高且效率低等问题。另外在刀具选择、程序控制、后置处理、各个程序的连接等方面,得到了整套的解决方案。     

汽车发动机用粉末冶金主轴承盖

粉末冶金主轴承盖(MBC)于1993年第一次用于GM的3100与3800V6发动机.该零件一年消耗粉末5 000多t,是北美粉末冶金零件中应用量最大者.选择粉末冶金材料替代传统的铸铁,是因为其有利于零件的功能,而且因为粉末冶金工艺能成形为最终形状,从而使GM可节省下对主轴承盖的切削加工生产线的大部分投资.由于灰铸铁强度不够高,球墨铸铁的价格高又难切削加工,因此,为这种零件开发了一种强度高、成本低的粉末冶金合金钢.这篇论文说明了主轴承盖的功能要求,比较了铸铁与粉末冶金的材料和生产工艺,说明了粉末冶金的设计利益;此外,还讨论了粉末冶金主轴承盖要求的强度、一致性、完善性(无缺陷)及切削性,其中包括试验与试验验证.     

环形件冷轧技术的发展

现代工业所使用的环形零件,通常利用热轧的环形毛坯,经过机械加工来制造。采用这种方法制造环形零件,大量金属变成了切屑,金属损耗较多,制造成本较高。为了消除机械加工或最大限度地减少切削加工量,应实现环形零件少或无切削工艺的生产。最近20多年来,一些国家研究并应用精密冷轧工艺制造环形零件,取得了显著的经济效果。本文将着重介绍轴承圈冷轧工艺、带肩环形件的端面冷轧工艺及喷气发动机环形零件的冷轧工艺。     

提高龙门刨加工长条板材效率的方法

在刨削加工中,经常会遇到一些虽结构简单、但在装夹和加工中容易变形的零件,如细长工件和薄板工件等,若采用一般加工方法,很难达到技术要求,且加工效率低。因此,必须根据工件的特点准备相应的刀具、工具和夹具,并在装夹、切削过程中,采取特殊措施,以期获得满意的加工效果,并提高加工效率。     

普通金属切削机床数控化加工工艺研究

数控化已成为全球制造技术的一个发展趋势,研究普通金属切削机床数控化加工工艺。通过精密细微的切削技术,得到切削厚度与工件材料摩擦系数相关,从而设置机床最小切割厚度,为防止切削温度影响切削过程,通过传递冷却液使冷却液温度降低,控制切削机床热度,采用数控化技术中的点位方式控制金属微细切削,完成普通金属切削机床数控化加工工艺。为普通金属切削机床数控化加工工艺提供有效参考。     

飞机用钛合金结构件高效精密加工技术

钛合金具有密度小、力学性能优良、耐腐蚀等优点,被越来越多的应用在现代新型运输机及客机的机体结构及发动机上。但钛合金也同时存在难切削、加工效率低、加工过程中应力变形大、加工精度难以保证等缺点,传统的加工方法已无法满足飞机工业对钛合金结构件的需求。为此,对可适用于加工飞机用钛合金结构件的高效精密加工技术进行了概述,指出通过采用小切深、大进给的高速铣削技术,大切深、小进给的强力切削技术以及插铣粗加工技术可以提高钛合金结构件的加工效率;在制造钛合金悬臂梁结构件及加工结构件上的定位孔时,采用高效精密加工技术可以提高结构件型面及孔的精度,从而提高产品质量,缩短加工周期,降低飞机制造成本。     

精密钼丝加工件调直切断加工方法探讨

本文概述了精密钼丝加工零件调直及切断的原理,分析了目前传统的金属线材调直切断的优缺点。本文讨论的重点方法在于使用小型高速旋转调直筒调直,PLC控制的伺服电机驱动牵引轮组及机械定尺双重精确定长,薄片式高速切割轮对钼丝旋转切断。因此非常适合工业用处理线径较细且长度要求短的精密钼丝加工零件,而且切口平整无毛边,无劈裂。形状及尺寸精度高,避免传统调直切断方法切断长度较长、切口不平、尺寸精度差的缺陷,满足高精密钼丝加工件行业的需求。     

机械加工技术对金属零件加工的影响

以机械加工技术引入研究论点;从光整度与精度两个视角分析影响金属零件加工的因素,提出对应解决措施;列举实例,落根于零件光整度,分析金属零件加工流程,用金属加热的方式确定零件雏形,借助滑擦、耕犁、切削三要素,控制零件光整度。