热轧带肋钢筋表面纵向裂纹的成因分析

采用金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对热轧带肋钢筋表面纵向裂纹进行综合分析,发现产生表面纵向裂纹的主要原因是由于连铸钢坯的角部裂纹、皮下气泡和夹杂。讨论了钢筋亚表层的夹杂物对钢筋纵向裂纹的影响并提出相应的改进措施。     

Φ 40 mm螺纹钢横肋裂纹的分析与控制

分析了500B Φ40mm钢筋在生产过程中出现的横肋末端微裂纹产生的原因。通过对相关铸坯进行表面质量、低倍组织及金相组织检验,认为连铸二冷水冷却不均匀形成了铸坯角部裂纹,经轧制后导致了钢筋微裂纹的产生。通过调整二冷水冷却工艺参数和喷淋管角度、优化钢筋孔型等措施,消除了500B Φ40 mm螺纹钢的表面微裂纹。     

HRB400E热轧带肋钢筋表面裂纹成因分析

采用控制轧制和控制冷却技术生产了高性能HRB400E抗震热轧带肋钢筋。考虑到降低生产成本和方便冶炼工艺操作,没有采用钒钛氮铌微合金化技术提高钢筋的性能。采用金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对HRB400E热轧带肋钢筋的表面纵向裂纹进行了综合分析。结果表明,钢筋中的亚表层的夹杂物是产生表面纵向裂纹的主要原因,并讨论了不同类型的夹杂物对钢筋纵向裂纹的影响。另外,夹杂物与钢的热膨胀系数不同对轧制裂纹的产生也有一定的影响。在此基础上,提出了相应的改进措施。     

HRB335热轧带肋钢筋表面纵向裂纹原因分析

采用铸坯低倍酸浸检验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对HRB335热轧带肋钢筋的冷弯表面纵向裂纹进行了综合分析,结果表明:产生表面纵向裂纹的主要原因是铸坯存在严重的皮下气孔和内部裂纹,在后期的热加工过程中与表面贯通,气孔或裂纹表面被氧化,造成轧制过程无法焊合。讨论了生产过程中铸坯皮下气孔及裂纹产生的原因,对其生产工艺的改进提出建议。     

HRB500E钢筋表面纵向裂纹的分析与控制

针对高级别大规格HRB500E抗震钢筋在生产过程中出现的表面纵向裂纹,通过对铸坯进行低倍及酸洗检验、热轧材金相、扫描电镜及能谱检验。综合分析后,认为钢筋表面裂纹是轧制过程中设备因素导致的热划伤。通过严格管理规范操作、加强设备维护,消除了表面裂纹。     

铌微合金化热轧带肋钢筋表面裂纹研究

通过采用金相显微镜、扫描电镜及能谱分析等手段,对铌微合金化热轧带肋钢筋的连铸方坯质量及钢筋表面裂纹进行了分析研究.结果表明,连铸方坯上的中心疏松、中间裂纹和中心裂纹颇为严重,分析认为这些缺陷是浇注温度、冷却强度和拉坯速度等因素综合影响的结果.钢筋表面裂纹为纵向裂纹,主要是由表层及亚表层的夹杂物而并非连铸方坯内部裂纹所引起的,讨论了夹杂物对钢筋纵向裂纹扩展和分叉的影响,裂纹扩展时遇到难以变形的大颗粒夹杂易发生分叉.提出了优化冶炼和改进连铸工艺等相关措施并取得了良好的效果.     

热轧带肋钢筋冷弯开裂原因的分析

针对某钢厂生产的HRB400Φ22mm热轧带肋钢筋出现批量冷弯开裂现象,对热轧带肋钢筋冷弯开裂试样的力学性能、化学成分、断口形貌、金相组织等进行了分析,结果表明:钢筋冷弯产生裂纹的主要原因是钢筋内部夹杂物较多,且大多集中在试样边部,容易产生应力集中和形成空隙或裂纹,造成钢筋弯曲时开裂;靠近钢筋表面存在树枝状组织,且沿钢筋径向向芯部分布,容易与横肋根部的应力集中及夹杂物等因素相叠加,冷弯时引起钢筋开裂。     

Ф50mm大规格HRB500钢筋冷弯裂纹组织研究

针对Ф50 mm大规格HRB500钢筋沿横肋根部冷弯裂纹试样,进行化学成分、夹杂物级别、组织特征和断口形貌等检测后发现,钢筋表面树枝状组织是钢筋冷弯开裂的主要原因。热处理试验表明:l 000℃保温50 min,树枝状组织开始均匀化;保温90 min,可以获得F+P为主的均匀组织。通过降低连铸钢水过热度、二冷水冷却强度及控制拉速和轧制节奏、延长加热保温时间等工艺改进措施,能有效改善大规格钢筋边部树枝状组织。     

Ф36mmHRB400带肋钢筋反弯断裂原因分析

本文探索昆钢大直径HRB400带肋钢筋的反弯裂纹的原因，通过各种检验分析认为：外形缺陷和夹杂物是造成钢筋反弯裂纹的主要原因。     

钢板表面裂纹及氧化物圆点形成条件模拟试验

为了查明钢板表面裂纹产生的原因和产生机理,利用实验室加热炉对加热前和加热后产生的两种条件下的表面裂纹进行了模拟。试验结果表明,裂纹附近组织中脱碳层和氧化物圆点的出现是判断裂纹产生时间的必要条件,裂纹附近的脱碳层和氧化物圆点是轧制前坯料表面裂纹的基本特征,利用此特征查找裂纹产生的原因具有重要的指导意义。     

管线钢边部发纹的形成与控制

边部发纹是管线钢常见的表面缺陷之一。针对管线钢轧制时出现的边部发纹,对其产生原因和控制方法进行了一系列试验研究。结果表明,管线钢边部发纹为连铸坯侧端面薄弱位置轧制过程开裂所致。轧制过程钢板上下表面变形不均匀,下表面延展小于上表面,因此下表面发纹距钢板边部较上表面远,导致下表面发纹无法正常切除。提高连铸坯加热均匀性可以缓解钢板上下表面不均匀变形,但不能完全解决下表面发纹问题。最终通过设定展宽阶段下辊速大于上辊速,缩小上下表面不均匀变形,控制钢板上表面发纹距边部15 mm以内,钢板下表面发纹距边部25 mm以内,上下表面发纹通过切边均可正常切除。管线钢的生产效率和成材率得到大幅提高。     

H型钢腹板表面裂纹形成的原因分析与探讨

型钢腹板表面裂纹是型钢的主要缺陷之一,为提高轧制成材率,通过采用化学成分检验、金相显微组织分析、宏观形貌观测等手段进行系统分析。结果显示:10%的腹板表面存在轻微的裂纹,60%的裂纹周围有脱碳和晶粒长大现象,说明大部分腹板裂纹是由于铸坯表面裂纹在加热炉氧化脱碳,在轧制过程中未能焊合而产生的。因此,通过改进炼钢厂工艺控制、提高设备维护水平、优化冷却制度和优化保护渣性能等措施,可大大减少铸坯裂纹的产生,提高H型钢腹板表面质量。     

超宽板坯表面纵裂纹的原因分析及预防措施

分析了宽板坯表面纵裂纹的产生的原因,并结合生产实践,提出切实可行的工艺预防措施。分析认为在浇注碳质量分数在0.12%~0.17%包晶区的钢种、硫质量分数偏高且锰硫比小于30的钢种及含Nb的微合金钢种时,易产生表面纵裂纹;还进一步分析了工艺拉速、保护渣、水口浸入深度、结晶器液面波动对表面纵裂纹的影响。     

12CrlMoV钢轧材表面裂纹控制技术的研究与应用

针对12Cr1MoV钢在生产过程中出现不同程度的表面裂纹,采用金相显微镜以及扫描电镜检测确认,轧材裂纹是由铸坯裂纹导致。对裂纹的形成原因进行了分析,得出钢水洁净度,钢水氮含量以及结晶器保护渣是导致铸坯裂纹的主要原因,通过控制电弧炉终点碳、优化精炼渣系以及钙化处理脱氧产物提升钢水洁净度,控制圆坯表面氮化物析出,保证钢中N含量 < 0.007%,同时使用管坯钢保护渣,使得12Cr1MoV钢表面裂纹缺陷率由1.6%下降到0.3%。     

酒钢连铸板坯表面纵裂的成因分析及改进措施

连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面初生凝固坯壳厚度的不均匀性.针对酒泉钢铁公司4号连铸机的实际生产情况,分析了影响板坯表面纵裂的因素,发现连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、夹杂含量、拉坯速度、钢水过热度等诸因素密切相关.通过采取相应的措施,可使连铸板坯纵裂指数有一定改善.     

表面缺陷对高强度弹簧钢弯曲疲劳性能的影响

本文叙述了带表面纵向裂纹的６０Ｓｉ２ＣｒＶＡ弹簧钢带的弯曲疲劳试验和结果分析，发现表面纵向裂纹对弯曲疲劳性能影响大，而表面微坑等点状缺陷具有更大的危害性。     

含Nb、Ti船板钢中板表面微裂纹研究

对含Nb、Ti船板钢的中板表面微裂纹进行了试验研究,结果表明：中板表面微裂纹不是轧制时新产生的裂纹,而是由坯料裂纹扩展形成的,轧制过程中对裂纹有延伸作用,影响裂纹形核的主要因素有钢中C、P、S、Nb、Al含量和各种应力。     

Q345GJC钢板裂纹原因分析及控制

取样分析了高层建筑结构钢Q345GJC钢板的裂纹原因,结果表明,Q345GJC钢板上的裂纹是由于铸坯上产生的皮下裂纹所致,而且微合金化元素添加量及种类越多,连铸坯的裂纹敏感性越强。采取措施后,有效控制了Q345GJC钢板的裂纹发生率。     

Cracking phenomena in twin roll strip casting of steel

In thin strip casting of steel surface cracks may occur; it was analysed which influencing parameters are important and how the cracks can be avoided. The studies, mainly with C60‐steel, lead to the following results: the cracks are formed during the casting process under high temperatures; on the strip surface hot and colder areas occur, and the cracks have to be studied in both areas separately; mostly transverse cracks are formed; the crack density depends on roll material, ‐ force, ‐ roughness, ‐ surface layers; the cracks are initiated by a temperature break down and by rolling within the pool range.     

钢中碳含量和保护渣粘度对连铸板坯表面纵裂的影响

分析了攀钢０９ＳｉＶＬ钢连铸板坯形成表面纵裂的影响因素，结果表明，钢中碳含量是板坯形成表面纵裂的决定性因素，保护渣粘度对板坯形成表面纵裂的影响显著，要消除表面纵裂，应将钢中碳含量控制在０．０８％～０．１０％，当钢中碳含量为０．１１％～０．１３％时，使用粘度适中的保护渣能减少表面纵裂。