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70 t BOF-LF-Φ380 mm CC-开坯成150 mm×150 mm方坯-CR和200 t BOF-LF-200 mm×200mm CC-CR两种工艺路线所生产的Φ5.5 mm盘条经拉拔成Φ0.22 mm钢帘线合股过程的断丝率为Φ380mm圆铸坯工艺-2.86次/t,200 mm×200 mm方坯工艺-<1次/t。检验结果表明,圆坯工艺生产的盘条严重的中心偏析是大量断丝的主要因素,150mm×150 mm轧坯的宏观碳偏析高达1.11。采用断面尺寸200 mm×200 mm以上的方坯连铸工艺流程,中间包钢水过热度15~25℃,拉速恒定,采用结晶器和末端电磁搅拌,可有效地减轻中心偏析。 相似文献
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钢厂90 t LD-LF-VD-CC流程生产的Φ600 mm钢50CrMo连铸圆坯中心裂纹比率达到30%,分析得出:连铸圆坯中心裂纹全部出现在内弧一侧。主要原因是该钢种柱状晶发达,内弧柱状晶基本延伸到圆坯中心,在矫直时圆坯中心产生开裂并向内弧侧扩展。通过采取将结晶器电磁搅拌电流由260 A提高到400 A,中间包钢水过热度由30~50℃降到15~30℃,拉速由0.34 m/min降到0.28 m/min,进拉矫机前支撑辊及拉矫机辊道对弧精度由0.40~1.00 mm降到0.20 mm以下等措施,50CrMo钢Φ600 mm连铸圆坯中心裂纹全部消除。 相似文献
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电炉冶炼控制终点碳为0.10%~0.12%,P≤0.010%.精炼终点S≤0,020%,并喂Si-Ca线和吹氩.连铸控制中间包温度1525℃~1540℃,拉速1.8~2.0m/min,并采用结晶器电磁搅拌.试验9炉20管Φ150mm圆坯化学成分(%):C0.18~0.20,Si0.20~0.26,Mn0.52~0.57,P0.012~0.016,S0.010~0.016.检验结果表明此批20管Φ150mm圆坯符合YB/T5222-1993质量标准要求. 相似文献
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因铸坯碳偏析问题导致抗硫套管的抗硫性能经常出现不稳定现象,铸坯C元素极差达到0.08%,等轴晶率为37.0%。通过对浇铸工艺、结晶器搅拌和末端电磁搅拌工艺的研究,获得合理的浇铸工艺参数和搅拌参数。首先利用抗硫管钢连铸凝固传热计算研究,分析拉速和比水量与末搅位置处坯壳厚度关系,获得有利于电磁搅拌的浇铸工艺参数。继而对结晶器搅拌和末端搅拌模拟的电磁力和钢液流速进行研究,获得合理的结晶器和末端电磁搅拌参数。通过浇铸工艺和电磁搅拌工艺优化,连铸圆坯等轴晶率提高到53.4%,铸坯横截面C元素极差降到0.031%。 相似文献
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Φ500 mm大圆坯连铸机的生产实践 总被引:1,自引:0,他引:1
20钢(0.19%~0.23%C)Φ500 mm铸坯的生产流程为70 t转炉-LF-VD-Φ500 mm大圆坯连铸机从机械设备和二冷参数等方面进行研究和优化第1次生产试验连续浇铸8炉20钢,采用的优化工艺包括使用专用结晶器保护渣,控制过热度25~35℃,拉速0.30 m/min,比水量0.14 L/kg,结晶器电磁搅拌400 A/1.5 Hz等。检验结果表明,铸坯表面无可见冷疤、鼓肚等缺陷,中心缩孔0.5级,中心疏松1级,碳偏析≤1.12,钢中氧含量≤15×10-6,氮含量≤65×10-6,达到设计要求。 相似文献
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帘线钢72A(%:0.71~0.72C、0.50~0.60Mn、0.22~0.30Si、≤0.010P、≤0.008S)的冶炼工艺流程为铁水预处理-LD-LF-RH-CC-200 mm×200 mm连铸。在连铸时钢水过热度10~20℃,拉速0.98 m/min,二冷比水量0.32 L/kg,结晶器冷却水220 m3/h,结晶器电磁搅拌1.5 Hz、500 A的条件下进行了末端电磁搅拌(F-EMS)的工艺研究。结果表明,当离钢液弯月面8 m处以18 Hz、450 A进行F-EMS,可使帘线钢72A铸坯的中心碳偏析指数≤1.05。 相似文献
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生产的高压锅炉用钢SA-210A1(/%:0.08~0.11C,0.22~0.24Si,0.72~0.74Mn,0.007~0.010P,0.004~0.005S,0.010~0.015V,0.025~0.035Ti,0.012~0.018Alt)的冶金工艺流程为55%铁水+废钢-100 t EAFLF-VDΦ500 mm坯连铸-轧制成Φ130mm圆钢。通过低铝脱氧工艺-EAF终点控制[C]≤0.06%,[P]0.006%~0.010%,出钢加石灰12 kg/t,AD粉(/%:10~13A1,55~60Al2O3,5~8SiO2, 5~8Mg0)3 kg/t,700%Al钢芯铝3 kg/t预脱氧;LF采用5.76~6.06高碱度Al2O3渣系,LF终点喂0.40 kg/t钙线,软吹≥10 min;中间包钢水过热度15~25℃连铸结晶器和末端电磁搅拌,拉速0.31~0.32 m/min,铸坯缓冷≥48 h等工艺措施,SA-210A1钢中的[O]16×10-6~ 24×10-6,[N]65×10-6~80×10-6,[Alt]≤0.020%,铸坯和热轧圆钢低倍组织和非金属夹杂物均满足要求 相似文献
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在分析37Mn5钢(/%:0.34~0.39C,0.20~0.35Si,1.25~1.50Mn)凝固特性的基础上通过用ANSYS软件建立连铸圆坯凝固热-力耦合数学模型,对Φ210 mm连铸圆坯凝固过程进行模拟,分析了40 t中间包,拉速1.4 m/min,浇铸温度1531℃时,二冷水比水量0.58~0.78 L/kg和各段配置对铸坯表面温度、坯壳厚度、液芯长度和表面应力的影响。模拟结果表明,比水量每增加0.1 L/kg,铸坯表面约下降18℃,试验比水量变化对出口坯壳厚度、液芯长度和表面应力影响不显著,但原工艺配水量0.68 L/kg下二冷0段和1段之间空冷部位出现高达185℃急速回温,最大应力达6.41×107Pa,通过保持配水量0.68 L/kg不变,调整各段配水量使0~1段间回温降至123℃,最高应力降至4.53×107Pa,铸坯裂纹基本消失,表面质量显著改善。 相似文献
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试验研究了结晶器电磁搅拌240 A/4 Hz时末端电磁搅拌(160 A/4 Hz~280 A/8 Hz),中间包钢水温度(1 500~1 542℃),拉速(1.7~1.9 m/min)和二冷区比水量(0.7~1.1 L/kg)对82B钢(/%:0.81C、0.76Mn、0.25Si、0.2Cr)150 mm×150 mm方坯中心碳偏析的影响。结果表明,在未采用末端电磁搅拌时,降低过热度和拉速、提高比水量有利于减少小方坯中心碳偏析。采用最佳的末端电磁搅拌参数160 A/6 Hz时,82B钢小方坯中心碳偏析指数最低,为1.02。 相似文献
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对比试验了铸坯的轻压下量(0~8 mm)及拉速(0.42~0.49 m/min)对42CrMo钢Φ195 mm轧材低倍组织和偏析的影响。结果表明,在现有工艺条件下,42CrMo钢过热度控制在20~30 ℃,二冷比水量0.30 L/kg,结晶器电搅100A/1.5 Hz,末端电搅400A/8 Hz,连铸拉速控制在0.49 m/min,总压下量6~8 mm,能有效改善42CrMo钢轧材的内部质量。 相似文献
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C38N2钢(/%:0. 36~0.40C,0. 50~0.65Si,1. 40~1. 55Mn,≤0. 025P,0. 010~0.040S,0.10~0.25Cr,≤0.01Al,0. 015~0.020N)的生产工艺流程为120 t BOF-LF-RH-410 mm×530 mm连铸坯-连轧成Φ170 mm材。统计分析了精炼渣碱度(2. 0~5. 5)、成品钢中Ca含量(0~0. 075%)、中间包覆盖剂碱度(5. 94和1.70)、二冷水(0. 14~0. 24 L/kg)和结晶器搅拌电流(250 A和100 A)对钢中硫化物的影响,通过采用2~3低碱度精炼渣,控制[Ca]/[S]>0.03,使用1.70碱度中间包覆盖剂,二冷水0.24 L/kg,结晶器搅拌电流100 A等工艺措施,使钢中A类细系硫化物≤2.5级的比率从工艺改进前80%提高至95%,钢中小尺寸、弥散分布的球形或纺锤形硫化物明显增多。 相似文献