白马铁矿破碎磨矿流程设计的探讨

通过对白马铁矿矿石加工特性的分析，讨论了该矿设计过程中选择的三种破碎磨矿流程各自的优缺点，并提出了采用水冲式圆锥破碎机进一步简化破碎磨矿流程的设想。     

芒特托德金矿的四段破碎

叙述了澳大利亚芒特托德金矿采用四段破碎、磨矿以及浮选流程的情况。     

芒特托德金矿的四段破碎

叙述了澳大利亚芒特托德金矿采用四段破碎、磨矿以及浮选流程的情况。     

美国阿马克斯公司斯利珀金矿选厂的矿石破碎与磨矿

阿乌克斯公司斯利珀金矿采用常规氰化和堆浸工艺回收金。自986年3月开始生产以来,平均处理量由设计的日处理455吨提高到720吨以上。同年9月,工厂流程中增设了堆浸作业,设计的处理最为1500吨/日,目前堆浸处理量已达2700吨/日以上。本文介绍斯利珀金矿选矿厂,重点是破碎与磨矿流程,评述破碎与磨矿设备的选择,总结16个月来的操作性能。     

铜矿峪矿选矿厂工艺流程变革实践

介绍铜矿峪矿选矿厂工艺汉程变革及效果。将原破碎＋自磨流程改为常规破碎＋球磨流程；磨矿浮选流程随着矿石性质变化而随时改进；精矿脱水流和最终精矿泡沫输送尽量做到节能而又不造成金属流失；对碎矿除尘水及尾矿中的磁性铁进行回收。通过不断完善和改进工艺流程，取得了显著的经济效益。     

密地选矿厂铁精矿提质保产技改的探讨

介绍了攀枝花矿区中近期矿石性质变化和远期的趋势以及密地选矿区生产现状，主要工艺设备，并作了简要评价。提出了破碎流程改为三段-闭路和磨矿分级-选别流程技改的建议，以适应今后较长时期内攀钢对铁精矿提质保产的需要。     

铜渣选矿碎磨流程优化探讨

对目前铜渣选矿碎磨流程主要流程进行了探讨。分析了“传统三段破碎+球磨”与“破碎+半自磨+球磨”（SAB）工艺的技术特性。“传统三段破碎+球磨”系统具有灵活度高、磨矿易控制、运行成本低等优势，但照搬传统矿山破碎技术处理冶金渣，存在效率低，流程长等问题，适宜于中小处理量选矿流程；“破碎+半自磨+球磨”（SAB）工艺具有流程简单、工艺环节少、占地面积小、粉尘少等优势，在较大规模选矿系统具有良好的技术优势。然而，铜渣选矿作为铜冶炼配套工艺，一般仅为中小规模。近年来的应用表明SAB工艺存在运行成本高、投资大、磨浮过程波动大、磨矿系统运转率低、适应性差等矛盾，在节能降耗、拉闸限电的大背景下，这类矛盾日益突出。针对上述问题，结合专门的冶金渣破碎技术装备大型化成果，根据实际的工业实践，探讨了以新型振动细碎技术为核心，优化铜渣破磨工艺的技术方案，形成了适用于中小规模铜渣选矿工艺的投资与运维成本少、配置灵活、磨矿系统运转率高的破磨工艺，可为铜渣选矿的流程设计提供更适宜的依据，具有良好的参考价值。     

破碎方式对某磁铁矿石磨矿速度和Bond球磨功指数的影响

为验证破碎方式对磨矿速度和Bond球磨功指数的影响，使用某磁铁矿选矿厂的鄂式破碎产品、圆锥破碎产品和高压辊磨产品，分别进行磨矿动力学试验和Bond球磨功指数试验。结果表明：①高压辊磨产品的可磨性最好，圆锥破碎产品次之，鄂式破碎产品最差。同一破碎产品的磨矿速度随着磨矿时间的增加而降低。不同破碎产品，随着磨矿时间增加，颗粒性质逐步均匀并接近，磨矿速度逐步接近，破碎方式对磨矿速度的影响逐步降低。②Bond球磨功指数试验表明，在磨矿产品粒度大于0.10 mm时，破碎方式对磨矿的能耗影响显著，高压辊磨产品最节能；当磨矿产品粒度小于0.10 mm时，破碎方式对磨矿的能耗影响降低。破碎工艺中增加高压辊磨机，对于增大磨机处理量、降低磨矿能耗十分有益。     

南芬选矿厂破碎工艺设备改造与优化

南芬选矿厂破碎与磨矿工序的能耗占全厂总能耗的70％，如何降低碎磨工序的能耗一直是我厂技术攻关的主要课题。根据破碎和磨矿作业间存在能耗合理分配的潜力，我厂把主攻方向瞄准了破碎作业，通过提高工艺水平和设备改造，使细碎产品粒度合格率稳步提高，在增产降耗方面取得了可喜的效果，并为进一步的工艺设备优化奠定了基础。11艺流程与主要设备配置由于矿山标高下降和100o万t设计规模的需要，1986年将粗碎工序自矿山移至选矿厂，碎矿设备采用沈阳重型矿山机械厂制造的PXZ－1400／170mm液压旋回破碎机。该设备是我国自行设计制造的国内…     

多碎少磨节能的定量讨论

目前，普遍认为“多碎少磨”是降低碎磨作业能量消耗的有效途径之一，实践也证明了这一设想。本文拟从定量的角度探讨一下“多碎少磨”的节能效果。为定量探讨‘哆碎少磨”的节能效果，现作如下假定。当然，这些假定条件应该是与实际碎磨作业条件相一致。1．总的碎磨比不变对于给定的物料和选定的流程，因矿石的物理、化学和机械性能是一定的，给料粒度和碎磨后的产品粒度也是一定的。不管你选用什么样的破碎和磨矿方式，或是选用几段破碎和几段磨矿，总的碎磨比是一定的，这是不言而喻的，否则，就达不到碎磨作业的要求。假设普通碎磨流程…     

根据破碎力学研究超细磨矿

众所周知,磨矿过程的能量效率随着产品粒度减小而降低。本文根据破碎力学研究了获得超细颗粒的方法。我们把破碎能(粒度化小能)定义为弹性应变能,并计算出破碎能量与颗粒粒度的关系。本文中假设一个100微米颗粒与一个磨矿介质碰撞后其动能完全转变为破碎能,试样要求的破碎冲击速度为13～225米/秒。超细磨矿必须增加磨矿介质与颗粒碰撞几率。根据上述考虑,我们用湿式磨矿获得了平均直径约0.3微米的研磨产品。     

铜矿峪矿选矿厂工艺流程变革实践

介绍铜矿峪矿选矿厂工艺流程变革及效果。将原破碎 +自磨流程改为常规破碎 +球磨流程 ;磨矿浮选流程随着矿石性质变化而随时改进 ;精矿脱水流程和最终精矿泡沫输送尽量做到节能而又不造成金属流失 ;对碎矿除尘水及尾矿中的磁性铁进行回收。通过不断完善和改进工艺流程 ,取得了显著的经济效益。     

岩石的压缩破碎和冲击破碎的能耗

在闭路流程中使用圆锥破碎机和立式冲击(VSI)破碎机来比较这两种不同破碎设备的破碎效果.闭路流程中的破碎机破碎的最终筛孔尺寸为9 mm.生产量、粒度减小和能耗对比结果表明,VSI破碎机能量利用率比圆锥破碎机要高很多,并且产品粒度也更细.与圆锥破碎机相比,VSI破碎产品中小于1 mm物料含量为65%.并且能耗更低.根据所选择的能量度量法来评估破碎机为磨矿提供更细物料的好处.该方法表明,VSI破碎机可以为磨矿节省2%～14%的能量,这取决于所使用的能量模型和最终产品的粒度.该评估与在磨矿之前采用VSI破碎机破碎铁矿时节省11.8%的能量相符.     

确定最佳破碎产品粒度的数学模型

在破碎和磨矿作业中,所需要供给的能量取决于破碎产品粒度的合理选择。本文在试验的基础上提出一个改进的数学模型,以确定两段磨矿作业(第一段为棒磨,第二段为球磨)破碎产品的粒度。 1.引言金属和能量的需要量在矿石磨碎作业费用中占有很高的比例,在铜矿选厂,破碎和磨矿所消耗的能量大约占50％。破碎和磨矿能量的消耗主要决定于所选择的破碎产品的粒度。最佳     

Barmac自破碎机

破碎作业是矿物处理的基本作业之一，设备购置费、安装费能源费和维护费须花费大量资金。矿石品位下降生产费用增加，使矿山企业的经营变得越来越困难。矿山企业必须改进破碎磨矿技术，尤其重要的是须采用能降低基建设建投资和经营费用，又能提高设备效率的破碎磨矿技术。如Barmac自破碎机能够生产出较细的磨机给矿，且能降低能源消耗，它就能大大节约费用，提高产量，因此，它可能成为我们所要求采用的破碎磨矿技术。本文主要描述了Barmac自破碎机（石打石破碎机）的操作情况，评述它对提高破碎磨矿作业效率的作用。     

美卓GP100（M）破碎机在我矿35万t／a技改中的应用

我矿公司选矿厂2003年技改前选厂处理量为20万t／a。选厂处理的矿石为中等硬度，硬度系数f=7左右，选厂工艺流程：破碎采取二段一闭路．磨矿为一段闭路流程，浮选采用优先浮选法，脱水采用两段闭路流程。产品为铅精矿、锌精矿、硫精矿三种产品。破碎给矿粒度350mm以下，破碎产品粒度16mm．破碎生产能力50t／h。主要碎磨设备如表1。     

东鞍山烧结厂降低破碎产品粒度对磨矿的影响分析

结合东鞍山烧结厂的实际情况,降低破碎产品粒度对磨矿进行了影响分析。分析表明,合理控制破碎最终产品粒度,降低磨矿作业电耗,可为企业增加显著的效益。     

热力破碎的机理

热力破碎是一种特别适合于难磨物料的工业粉碎过程，当必须避免在常规破碎和磨矿中设备磨损所造成的铁的污染时尤其如此。热力破碎的过程如下：首先将待破碎物料加热，然后将其骤冷，最后通过常规机械方法将物料破碎。事实上，加热步骤是一个预破碎过程。加热会引起矿物相的变化，同时可以引起矿物和其它包含在孔隙和裂缝中的物质的体积变化。而骤冷引起矿物的突然收缩或相变，结果产生的大到足以破碎此固体的内应力。     

Barmac自破碎机

破碎作业是矿物处理的基本作业之一。设备购置费、安装费、能源费和维护费须花费大量资金。矿石品位下降 ,生产费用增加 ,使矿山企业的经营变得越来越困难。矿山企业必须改进破碎磨矿技术 ,尤其重要的是须采用能降低基建投资和经营费用 ,又能提高设备效率的破碎磨矿技术。如果Barmac自破碎机能够生产出较细的磨机给矿 ,且能降低能源消耗 ,它就能大大节约费用 ,提高产量 ,因此 ,它可能成为我们所要求采用的破碎磨矿技术。本文主要描述了Barmac自破碎机 (石打石破碎机 )的操作情况 ,评述它对提高破碎磨矿作业效率的作用     

磨矿动力学研究现状及应用

磨矿动力学是描述被磨物料的磨碎速率与磨矿时间之间关系规律的一种数学模型，对分析物料在磨矿过程中的粒级及能量变化具有重要作用。为充分发挥磨矿动力学在磨矿过程中的作用，论文在分析国内外研究现状的基础上，系统介绍了两种典型的磨矿动力学模型：m阶磨矿动力学模型和磨矿总体平衡动力学模型，分析了模型中各参数的含义；以磨矿总体平衡动力学模型为重点，分析了破碎速率函数和破碎分布函数的求解方式，包括零阶产出率法、奥-勒理论简算法、卡普尔G-H算法以及经验公式法等；从物料性质、磨矿介质及配比、磨矿方式及参数、化学添加剂等几个方面分析了影响磨矿动力学模型的因素；指出了磨矿动力学模型在矿物加工工程领域的应用现状并对其未来的研究方向提出展望。研究表明磨矿动力学在矿物加工领域具有广泛而重要的应用，为进一步改善磨矿工艺提供了理论依据。