某矿山铀矿石CO_2+O_2浸出条件试验研究

针对新疆某铀矿床岩矿样品,开展了浸出工艺的实验室研究。通过搅拌浸出试验,探索了较合理的碳酸氢根用量和氧化剂浓度。在搅拌试验的基础上,模拟现场浸出工艺过程,开展了CO_2+O_2加压柱浸试验。试验历时148d,铀浸出率达92.46%。通过研究获得了氧气和二氧化碳使用浓度等浸出工艺参数,为矿山下一步工业开发提供了技术支撑。     

低品位硫化镍矿选矿中矿加压浸出试验研究

进行了低品位硫化镍矿选矿中矿的加压浸出试验研究,重点考察了初始硫酸用量、氧气压力、浸出温度、浸出时间、搅拌速度和液固比对镍浸出率的影响;在最佳工艺条件下,浸出渣中镍含量平均为0.082%,镍浸出率平均为93.35%。     

氨法浸出某精矿中低含量镍铜钴的试验研究

以某深度碳还原处理后的镍冶炼渣的磁选精矿为研究对象, 对其组成以及镍、铜和钴在其中的赋存状态进行了检测和分析, 研究了浸出该精矿中铜、镍、钴的可行性。以氨水-碳酸盐缓冲溶液为浸出剂, 氧气为氧化剂, 分别探讨了物料细度、浸出时间、浸出温度、氨水浓度、铵盐浓度和氧气压力对浸出效果的影响, 得出最优浸出工艺为: 物料料度为d₉₀=68 μm, 氨水浓度为3.0 mol/L,碳酸铵浓度为0.5 mol/L, 氧气压力为0.3 MPa, 温度为60 ℃, 浸出时间为120 min。在此条件下, 铜浸出率为62.5%, 镍浸出率为10%, 钴浸出率为65.8%。并以铜为例, 对氨浸试验进行了简要的机理分析。     

某低品位铀矿石生物浸出试验研究

对某低品位铀矿石进行了生物浸出试验研究。试验结果表明:该铀矿石采用细菌浸出时,对铀的浸出效果明显优于常规酸浸;浸矿菌株为需氧菌,但只需极微量氧气即可生存,在缺氧条件下细菌也能在矿柱中附着生长,并快速氧化二价铁。研究结果可为地下筑堆中采用细菌浸出的可行性提供依据。     

用混合培养的新型嗜高温菌连续生物浸出黄铜矿

在由一个有效容积50L的浸出槽和两个总容积为21L的浸出槽组成的试验装置中，开展混合培养的新型嗜高温(78℃)菌连续生物浸出黄铜矿的实验室试验。对以下操作条件进行了试验研究：矿浆固体浓度、充气搅拌、氧气和二氧化碳的耗量、培养基的要求、浸出时间和pH调节。生物浸出工序的一般操作性比预期的要好。在矿浆固体浓度12％的条件下，连续浸出5d的铜回收率超过90％。此外，对一些潜在的限制因素也进行了验证试验，限制因素包括细菌的敏感性、培养基浓度、氧的传递效率。该研究属于一个欧洲项目(高温细菌氧化，注册商标为HIOX)的子课题，总课题的最终目标是提出经济上可行和环境友好的一种全新的铜回收工艺。     

国外强化金矿堆浸技术的最新进展

本文对国外金矿堆浸所采取的强化浸出措施，包括制粒和喷淋方法的改造、细菌强化堆浸、氧气强化浸出、化学试剂强化浸出等，进行了系统的综述，以期对国内黄金堆浸技术和工艺的完善有所裨益。     

新疆某矿床碱法地浸采铀试验

结合新疆某铀矿床碱法地浸采铀现场试验,讨论了矿床地质、水文地质条件,介绍了最佳井型的应用,并分析了氧气、CO2和NH4HCO3使用时地下浸出过程及浸出效果,提出适宜矿床的开采工艺。     

铜矿峪低品位矿石地下生物浸出可行性研究

针对铜矿峪低品位矿石进行了室内摇瓶和柱浸试验。试验表明 ,采用细菌浸出可将铜浸出率提高 10 %以上。为了克服地下浸出过程中存在的温度和氧气不足的问题 ,生产中采用细菌先将Fe2 + 氧化为Fe3+ ,然后将含有Fe3+ 的溶液注入地下矿体进行硫化矿氧化浸出的方案。本文还对工程投资、技术经济指标、对环境影响等方面进行了论述。采用地下生物浸出技术不仅能提高矿山资源利用率 ,而且投资少、见效快     

氯化物存在下硫化铜的氧化浸出过程

进行镍锍选择性浸出产生的铜渣在硫酸介质中氯离子参与下被氧气的氧化浸出。研究氯化物用量、氧气流量、硫酸浓度、温度等因素的影响。确认在硫酸介质仅加入少量氯化物即可在常压下用氧气有效地浸出主要由辉铜矿或类似的硫化铜矿物组成的铜渣。     

某砂岩铀矿石低酸氧浸试验研究

对某高酸耗砂岩铀矿石进行了低酸度、高压氧气条件下的室内浸出试验研究,结果表明:当浸出剂pH为2.00～2.20、以氧气作氧化剂时,在氧压1.5 MPa的搅拌浸出条件下,铀的浸出率可达到89%以上;在氧压为1.0 MPa的柱浸条件下,铀浸出率为80%～85%。试验条件下,低酸氧浸的浸出率均高于以H_2O_2作氧化剂条件下的浸出率,浸出过程的酸耗为17.2～37.6 t/t矿石,浸出液中Fe~(2+)、Al~(3+)质量浓度分别为400 mg/L和90 mg/L,生产成本和沉淀风险均大幅度降低。     

新疆某铀矿床天然成因试剂地浸条件评价

在论述天然成因试剂地浸基本原理和适用条件的基础上,通过分析新疆某铀矿床的地质与水文地质条件,提出了该矿床采用天然成因试剂地浸采铀的可能性。同时室内浸出试验结果表明:在空气预氧化和氧气作氧化剂的条件下,用天然含矿含水层的地下水可以成功浸出矿石中的铀。     

不同氧化剂在酸法地浸铀矿山难浸出矿石中的应用研究

针对伊犁盆地某酸法地浸铀矿山的难浸出矿石,通过矿石的主要化学组分与主要矿物组分的研究,揭示难处理铀矿石特征组分差异。扫描电镜和化学分析结果表明,渗透性差、品位低、非目标矿物耗酸、氧化不敏感是矿样难浸出的主要原因。通过常压及加压搅拌试验和柱浸试验研究了不同种类的化学氧化剂对酸法地浸中难浸出铀矿物浸出的影响。试验结果表明,添加二氯异氰尿酸钠对该矿样的浸出有比较明显的促进作用,其他氧化剂的氧化改善作用不显著。结果还表明,氧化剂对氧气的氧化作用没有明显的协同效应,复合氧化的浸出改善效果不显著。     

黑色岩系镍钼矿氧压酸浸过程研究

黑色岩系镍钼矿是一种非传统、难处理金属矿产资源,其开发利用倍受关注。研究了温度、氧气压力对该矿酸浸过程的影响规律。结果表明:提高温度可促进镍的浸出,提高了酸的转化;增大氧气压力对镍的浸出有一定影响,在1.0~1.2 MPa,氧压对镍的浸出影响较大,当升高到1.2 MPa及以上时,氧气压力对终点镍的浸出率影响不大。     

H2SO4-HNO3体系中锌精矿浸出与四氯乙烯萃硫的耦合

研究锌精矿在H2SO4-HNO3体系中浸出与四氯乙烯萃取硫磺的耦合过程。考察了浸出时间、四氯乙烯的加入对锌浸出的影响。结果表明，在85℃，氧气压力0．1MPa，H2SO4浓度1．8mol／L，HNO3浓度0．2mol／L条件下，加入20mL四氯乙烯萃取硫磺时，锌浸出率在3h内达到99．7％，与常规浸出相比，浸出时间缩短了50％，耦合效果明显。     

在采用极高温培养细菌的情况下黄铜矿精矿的生物浸出

南非的Ｍ .格雷克等撰文描述了能够使含有黄铜矿和黄铁矿的精矿氧化的极度嗜热细菌。在 70℃条件下实施的批量试验表明 ,铜的萃取率可达到 98%。进行了三阶段的半工业连续试验 ,采用的是标准设计的机械式搅拌充气槽。文章评价了停留时间、给料细度和氧气及二氧化碳的物料传输总量对生物浸出效能的影响。结果表明 ,总铜萃取率可达 95 %。然而 ,与用于生物浸出的中温和适温细菌相比 ,极度嗜热细菌似乎对固体富集更为敏感 ,这或许与给料固体的粒度有关。氧气消耗量与目前处理含顽金黄铁矿精矿的工业规模生物浸出槽中所采用的最高速率接近。为了…     

硫化铜矿加压预氧化浸出行为研究

含铜难处理金矿直接氰化浸出率一般较低, 氰化物耗量大, 需经预氧化浸出除去含铜杂质后再氰化浸出。以硫化铜矿物为研究对象, 在添加氯盐的酸性体系中, 开展了黄铜矿加温、加压预氧化浸出过程研究。探讨了预氧化温度、氧气压力、起始硫酸用量、起始氯化钠浓度等对黄铜矿中铜、铁浸出的影响行为。通过理论分析、浸出液化学分析以及黄铜矿预氧化浸出渣的X射线衍射测试研究了黄铜矿酸性体系预氧化浸出的反应历程和预氧化浸出渣的成分。结果表明, 氧化反应初期, 氧气分压、起始硫酸用量、氯化钠用量越大, 铜越容易被浸出, 而氧化后期氧气压力对铜浸出影响较小。预氧化浸出过程中有Cu₉Fe₉S₁₆、Cu₃₉S₂₈及黄钠铁矾和草黄铁矾生成, 而黄钠铁矾和草黄铁矾为渣中的最终产物。     

某地浸采铀矿山低流量钻孔O2加注方式优化

针对CO₂+O₂原地浸出采铀过程,通过对氧气溶解机制、氧气喷射混合、氧气静态混合及钻孔氧气溶解情况等因素的分析,提出了一种适用于低流量钻孔的O₂加注方式,实现了低流量钻孔的O₂加注,提高了低流量钻孔浸采单元浸出效果,缩短了浸出周期,提高了资源回收率,降低了浸采成本。     

格尔柯金矿提金工艺试验研究

为解决甘肃玛曲格尔柯金矿选矿厂金浸出率指标一直偏低的问题，在生产现场完成了全泥炭浸正交试验、最优化条件试验和富氧浸出试验，确认了磨矿细度偏低是影响生产指标的主要原因。富氧浸出试验同时表明，采用富氧浸出工艺可以大大节省浸出时间。     

NaOH溶液体系浸出工业氧化钼试验研究

为了克服常规氨浸出工艺钼浸出率低的问题,采用NaOH体系浸出工业氧化钼,进行了碱过量系数、温度、时间、液固质量比以及助浸剂等条件对钼浸出率影响的研究。试验结果表明,在碱过量系数1.15、温度95℃、液固质量比5 GA6FA 1,浸出时间60 min的条件下,钼浸出率最佳,达到96.11%;XRD分析表明渣中的二硫化钼和难溶钼酸盐是造成钼浸出率低的关键因素。在浸出过程中添加磷酸三钠、碳酸钠、氧气等助浸剂,可有效提高钼浸出率,其中磷酸三钠做助浸剂时效果最佳,钼浸出率可达到98.89%。      

高硅钴白合金加压浸出工艺研究

在H2SO4体系中,以氧气作为氧化剂,采用加压氧化浸出处理钴白合金。试验结果表明该工艺是可行的。在优化条件下,钴、镍、铜的浸出率分别为Co>98%、Ni>98%、Cu>95%,铁大部分留在了渣中,溶解率小于5%。