旋转平面研削盘

有限公司三进精密机械所,作成了一种用三角形研削磨料,加工金属、光学玻璃等高速、高精度的SPG—600型研削盘。本机由于使用了三角形磨料、所以防止了以前用长方形磨料时存在的磨料楔状磨损问题。研削油良好旋转时,可使研削性能、研削精度大大提高。     

用短拉刀拉削深槽

由于拉刀本身的进给作用,因此,拉削是一种特别快速而有效的加工方法。拉刀具有三段不同刀齿(照片见原文),在立式拉床滑座的一次向下行程内,分别起到了粗加工、半精加工和精加工的作用.然而,因为拉刀最大的切削深度基本上由拉刀长度所确定,所以在生产中就使拉削方法在实用上具有一定的局限性(除非有特别长的拉刀和大型拉床,才能进行很深的切削).对于外拉削工序来说,如拉平面和拉槽,据称,TyMiles 公司在他们标准设备上采用多次行程“啄食(Peckering)”法克服了拉刀拉削浅薄的局限性,这种方法实际上起到了附加的进刀作用.加工时仅用拉刀的粗切和半精切两段刀齿,经多次快速、短行程的拉削即达到了所要求的加工深度,然后用一次精加工行程来完成切削。此外,机床具有简易的程控性能(用拨盘控制),其工序完全是自动的.据Miles 报导,程控“啄食”法是一种全新的拉削概念.照片所示为具有代表性的使用情况:在1144钢锻造的油泵转子体周围拉削1(?)(深)×1(?)(长)的槽(插油泵阀用)。为了便于观察,图中所示的零件位于夹具退回的位置上.每个槽宽为     

金刚石电解钻削用新工具

金刚石电解钻削可用来成形各种难加工导电材料(大多为烧结硬质合金)上的圆柱孔(通孔和盲孔)、圆锥孔和特形孔。用这种方法加工分两个阶段实现:①高生产率去除现有孔内的主要余量和在完整毛坯上钻孔;②磨孔和研(抛)孔。加工是在一台机床上用同一工具进行,无需重调工具和毛坯。 金刚石电解钻削的特点是金刚石颗粒与被加工表面恒接触,从而造成两个方案实现过程的可能性:大量     

保持架窗孔立式拉削

保持架窗孔立式拉削是在卧式拉削基础上,重新改变保持架定位和装卡方式而研制的一种新的加工方法。在分析对比了两种拉削方法利弊的同时,对立式拉削的工艺原理、结构、工装和调整等方面也进行了分析和论证。实现了对老的工艺方法和工装的更新和改造。     

关于齿轮滚削的若干问题

<正> 滚齿和插齿是齿轮加工最普通的方法,当齿轮要求精度超过上述二种方法,所能达到的精度时,要在其后进行精加工(剃削,滚光,磨削或研削)。滚齿与插齿比较除考虑齿轮精度外,切削时间(见下文)是比较插齿和滚齿之间可能的生产率的关键因素。对于插齿,分度(转位)速度是每分钟冲程和每冲程回转进给的函数;对于滚齿它是滚刀每分钟转数和滚刀螺纹头数的函数。两个工艺过程都通过调整刀具加工速度(线速度,英     

改插削为拉削 缩短加工时间

<正> 带大口径孔的大炮尾环内的尾槽,设计上是十分严格的部位,加工必须保证精度,美军Watervliet Arsenal将这部分的插削加工改为拉削加工. 其它类似部件加工分别用线切割、插削、精磨等方法.尾槽插削加工原来需300小时,Cross公司改为拉削成形加工后,只用2小时即可加工完毕.该公     

夹片锯削加工专用锯床设计

夹片的锯削加工是夹片生产过程中的关键工序之一,现有的锯削加工方法存在不能连续锯削和加工效率低等问题。通过分析夹片的结构特点和加工工艺,提出了一种可连续锯削的加工方法。以此加工方法为基础,设计了一种夹片锯削加工专用锯床。详细介绍了该专用锯床的总体结构及工作原理,并对其关键技术进行了研究。该专用锯床提高了锯削加工效率,降低了劳动力成本和强度。     

麻花钻钻削工艺参数对钻削性能影响的研究

孔的钻削加工是机械制造行业中最为重要的一种加工方法,麻花钻是孔加工工艺中最常用的钻削工具。主要建立孔加工过程中麻花钻承受载荷及扭矩的数学模型,运用有限元软件模拟仿真钻削加工过程,并对麻花钻所受轴向力、扭矩、温度变化等数据进行分析,确定影响麻花钻钻削性能的因素。主要针对钻削工艺参数中主轴转数n进行详细分析,并确定其对钻削性能的影响。     

两种钻头高速钻削碳纤维复合材料时的钻削力与钻削温度对比

采用金刚石涂层钻头和硬质合金麻花钻头对单向T800碳纤维复合材料进行高速钻削试验,对比分析了两种钻头在不同转速和进给速度下钻削时的钻削力与钻削温度,并研究了钻削力对制孔质量的影响。结果表明:高转速、低进给速度能有效提高孔的加工质量;在相同加工参数下,与硬质合金麻花钻头相比,用金刚石涂层钻头钻削时,钻削轴向力减小40%,钻削温度至少降低17%,更适合钻削碳纤维复合材料。     

新型钻削材料的性能与应用

<正>钻削是最常用的金属切削方法之一,与车削和铣削等切削加工方法相比,其切削加工可在更不利的条件下进行.尤其是近十年间,随着切削用材料的迅速发展,使钻削工具的使用寿命、钻削效率和钻削质量都有了明显的提高,有效地推动了钻削技术的发展.     

连续推削的尝试

推削是一种高效的全切加工方法。图1所示零件是 100× 14 活络板手的板口。它从锻坯到成品要经过圆柱、小肩、斜肩、双平面、口面、齿顶而及齿的若干道金切加工工序。为了提高生产效率,我们农机厂将此零件中的小肩和双平面两道工序合为一道组合面推削工序。在一般的推削中,工件     

细长轴车削加工浅探

细长轴车削加工是一种常用的机械加工方法,对技术有较高要求。本文在分析了细长轴的车削加工特点的基础上,对细长轴车削加工的方法进行了探讨,旨在优化加工技术,促进细长轴加工质量的提高。     

锥形内螺纹数控铣削加工的数学建模与编程

对于一些特殊的螺纹,采用传统的方法进行加工是比较困难的,而采用螺纹铣削加工却是一种先进的螺纹加上方式.针对锥螺纹加工的特点进行了分析.详细介绍了锥形内螺纹的数控铣削加工原理、轨迹、程序以及数学建模.经过实际应用,总结出一套锥螺纹加工的有效方法,可为国内其他企业在生产中采用锥形内螺纹的数控铣削加工提供参考.     

微孔钻削扭矩特性

微孔器件在机械、仪表、航空航天、电子和纺织工业中应用越来越广泛。汽车发动机的喷油嘴和火箭发动机的喷注器都是典型的微孔器件。对这种φ0.1～φ0.5mm微孔常用的加工方法有:钻孔、磨孔、电火花打孔、激光打孔、超声波打孔等。为了提高微孔的加工精度,多采用几种方法组合成多工序加工或两种方法组合成复合加工。但从金属去除量多、生产率高和孔组孔径一致考虑,钻削仍然是最基本的加工方法。但是钻孔时最大的问题是钻头刚度低,手动进给凭“手感”不易控制,往往钻头引偏或扭断,影响孔的位置精度及正常切削,甚至造成工件报废。本文对φ0.1～φ0.5mm微孔在微机控制钻削时,分析了钻削的扭矩特性。     

薄板件钻削的新方法

机械加工中,经常在l.5mm以下的薄板零件上钻孔。用普通麻花钻加工时,由于薄板零件刚性差,钻削中既受轴向力向下压,又受切削扭矩产生扭曲变形;零件与钻头的弹性和钻削力的变化,易引起振动,以致钻出的孔不圆和出现毛刺,甚至扎刀或折断钻头。     

螺纹超高速旋风铣削

旋风铣削是一种较新的加工方法，利用这一技术进行丝杠螺纹加工具有许多优点。着重介绍了旋风铣削的原理，同时简要分析了它的技术难点，为这一技术在国内开发使用提供参考。     

高速拉削工艺的研究与应用

拉削是一种高精度、高效率、高复杂程度可最终成型的机械加工方法，在航空发动机制造业普遍被用来加工盘类零件的榫槽和叶片的榫头。文章详细地论述了拉削工艺方法，探讨了高速拉削的基本原理，综合分析了影响拉削表面质量及拉刀耐用度和寿命的因素，对传统的拉削工艺和高速拉削工艺进行对比，论述了高速拉削工艺的先进性。文中以典型盘类零件榫槽加工为例，对纵树型榫槽的尺寸精度技术要求和拉削加工特点进行了研究，制定了先进合理的拉削参数，拉削方案和拉刀设计。     

轻合金的钻削、铰削加工

日本富士重工业群馬制造所机械工厂主要制造輕型四輪汽車或机动脚踏車的車体,生产約20余种鋁制汽車部件,其中都是以钻孔和鉸孔加工为主。本文叙述了在钻削、铰削制动鼓和制动盘等汽車鋁制部件时,刀具的使用情况,刀具的几何形状和冷却潤滑液的效果,并且将钻——铰加工与钻削和铰削分別加工时的切削性能进行了比較。     

超声轴向振动钻削机构的设计与研究

基于振动切削机理研制出一种轴向振动钻削机构,并将该机构应用于立式加工中心上对难加工材料进行切削加工实验.结果表明,超声振动钻削具有传统孔加工技术无可比拟的工艺效果.可提高小直径深孔的加工质量和效率,实现了在难加工材料上进行深孔的钻削加工.     

C/SiC复合材料钻削工具载荷及磨损研究

采用HAM PCD焊刃麻花钻、KENNA CVD涂层麻花钻、金刚石套料钻(普通钻削与超声辅助钻削两种方法)三种工具对C/Si C复合材料进行了钻削试验,并对工具磨损情况、钻削力及扭矩进行了对比分析。结果表明:累计钻削深度lT=160mm后,套料钻普通钻削、超声辅助钻削磨损程度较轻,而HAM PCD焊刃麻花钻,KENNA CVD涂层麻花钻磨损严重。不同工具钻削加工时钻削力及扭矩随着工艺条件的变化呈现不同的变化趋势;采用套料钻加工时,与普通钻削相比,超声辅助钻削可有效降低钻削力及扭矩,最大降低幅度分别达到23%、56%。整体而言,套料钻超声辅助钻削加工时钻削力及扭矩较小、工具磨损较轻,是一种适合于C/Si C复合材料制孔的工艺方法。