液化石油气钢瓶瓶嘴角焊缝裂纹的分析

本文对液化石油气钢瓶在水压爆破试验时所产生的角焊缝裂纹的特征、影响因素及形成原因进行了分析,并提出了防止裂纹的措施。     

储罐角焊缝裂纹漏磁检测有限元分析

针对石油石化行业中的储罐角焊缝不易检测的特点,使用漏磁检测技术对储罐角焊缝裂纹进行检测。应用有限元软件建立了角焊缝裂纹缺陷的分析模型,得到了角焊缝裂纹缺陷漏磁场的空间分布,提取出了角焊缝裂纹缺陷的漏磁信号,分析了角焊缝裂纹缺陷影响漏磁信号的因素;在此基础上对储罐角焊缝裂纹缺陷进行了漏磁检测试验,对得到的漏磁信号进行分析,分析结果与有限元分析提取的漏磁信号结果相符,证明了所建立的检测系统的可行性与有效性。     

桥梁钢箱梁U肋角焊缝的相控阵检测

为了解决桥梁钢箱梁U肋角焊缝中疲劳裂纹的检测问题,针对U肋角焊缝疲劳裂纹特点进行了研究。通过分析疲劳裂纹成因及各类无损检测方法的特点,可知采用超声相控阵检测U肋角焊缝较为合适。为了验证超声相控阵检测U肋角焊缝疲劳裂纹的可行性,先通过仿真软件建立U肋角焊缝截面模型并模拟声束覆盖,在此基础上制作一套带有人工缺陷的U肋角焊缝试块进行室内验证,最后应用于某桥梁的现场检测实践上。结果表明:超声相控阵在U肋角焊缝疲劳裂纹的检测上十分有效,能有效减小U肋角焊缝疲劳裂纹的检测盲区,降低疲劳裂纹的漏检率。     

HXD2机车转向架拉杆座角焊缝疲劳失效机理

针对HXD2型电力机车在某穿越秦岭山脉线路服役中多台次拉杆座角焊缝出现裂纹的问题,进行了试验与仿真分析。发现裂纹表面有明显疲劳辉纹,表明角焊缝服役中发生疲劳失效;焊缝根部是疲劳起裂位置,有多源起裂形貌特征;起裂后裂纹从中心向两侧扩展、从根部向焊缝表面扩展,在接头横截面上裂纹路径与水平方向夹角近似为45°;统计分析和仿真计算表明,角焊缝裂纹的发生与拉杆座/基板之间的间隙值有关联性,根部间隙越大,则角焊缝抗疲劳性能越差;分析其主要机理是间隙较小时,焊缝受压后拉杆座底面与构架基板表面更容易发生接触,接触后基板表面分担部分载荷。因此,间隙较小时,焊缝应力幅较小;而间隙较大时,不仅应力幅较大,而且在焊根处易出现末端尖劈形貌。 创新点： 分析了某穿越秦岭山脉线路HXD2电力机车拉杆座角焊缝疲劳失效行为,揭示了电力机车车架角焊缝疲劳裂纹与角焊缝根部间隙的相关性,阐明了根部间隙影响拉杆座角焊缝抗疲劳性能的机理。     

终端裂纹的形成机理及防止措施

一、引言我厂生产的三类压力容器——系列液氯钢瓶的主体材料为中厚度(6～14mm)低合金结构钢16MnR。在纵缝的双面埋弧焊接时,焊缝尾部80～100mm范围内,经常发现有裂纹存在,它严重地影响了钢瓶的焊接质量,降低了钢瓶的使用安全性,同时,手工焊返修量很大,既消耗了     

在用卧式矩形蒸汽灭菌器的渗透检测

对在用蒸汽灭菌器使用工况进行了分析。用渗透检测方法对灭菌器可能产生裂纹的重点部位的焊缝、角焊缝内表面进行了检测。分析和处理了角焊缝上产生的裂纹。应用表明,在用压力容器定期检验中必须对焊缝内表面进行渗透检测,才能保证容器的使用安全。     

LNG钢瓶X射线智能检测装置的设计与应用

针对LNG钢瓶生产工艺特点,采用X射线实时成像技术,通过创新的结构设计开发了一种X射线智能检测装置。采用模块化设计的检测成套装置,搭载X射线检测系统,通过使用数字式平板探测器(FPD)达到对LNG钢瓶进行检测的目的。可有效检测出LNG钢瓶焊缝中的气孔、夹杂、裂纹、未融合、未焊透等缺陷,具有高效率、低成本、节能、环保等特点。     

熔合线含裂纹焊接接头复合角的研究

结合裂纹尖端应力应变场的分布规律,讨论了熔合线上舍裂纹焊接接头的COD断裂参量的分解情况。应用有限元方法分析了不同载荷作用下,不同组配焊接接头复合角φ与焊缝宽度的关系。进一步对熔合线上含裂纹焊接接头的复合角φ与焊缝应变硬化指数的关系进行了研究。结果表明,焊缝宽度、焊缝应变硬化指数以及接头组配对焊接接头复合角φ有很大影响。相对于焊缝宽度而言,强度组配对复合角φ有更为明显的影响,并且高组配和低组配焊接接头的复合角φ随着外加载荷的增加有相反的变化趋势。在同一外加载荷下,接头复合角φ随着焊缝应变硬化指数的增加而减小。     

浅谈异种钢角焊缝出现裂纹的原因及对策

本文通过分析异种钢角焊缝裂纹产生的因素，提出改善的措施，采取类角铁的方式改善焊接，阐述了实施过程和操作要领，对解决异种钢角焊缝裂纹提供借鉴经验。     

电站锅炉集箱管座角焊缝缺陷安全性分析方法

电站锅炉集箱管座角焊缝位置经常发现裂纹缺陷,部分接管甚至出现泄漏.为避免类似问题的出现,在对该部位角焊缝进行现场勘测及关键部位应力测试的基础上,对管座角焊缝的焊接结构进行了数值计算.探讨了其裂纹产生的原因,分析了内部未焊透缺陷对角焊缝结构安全性的影响.结果表明,所提出的角焊缝缺陷安全性分析方法是可行的及正确的,为电厂焊接结构的安全检修提供了科学的依据.     

九江长江大桥焊接钢梁角焊缝裂纹扩展速率的试验研究

通过对九江长江大桥角焊缝实桥取样，作了不同取样方式和不同部位的裂纹扩展速率试验，并做了分析对比，给出了九江长江大桥角焊缝裂纹扩展速率的规律，从而为九江长江大桥寿命估算提供了依据。     

地铁客车结构架的焊接裂纹

某地铁电动客车,由于结构架基体的焊接裂纹,使大量架子不能正常运行而拆除报废,给国家造成很大的经济损失。实地观察发现,焊接裂纹多产生在齿轮箱吊座、闸瓦托吊座、制动杠杆吊座和电机座的焊缝上。裂纹的走向,有的与焊缝平行;有的与焊缝成45°;有的呈放射形;有的是表面裂纹;有的裂透到母材。图1示出DK_4地铁客车构架与电机座焊接之裂纹,长310mm,已穿透。裂纹位于角焊缝起端,与焊缝成45°角。     

固定管板换热器管板泄露失效分析

固定管板式换热器在运行过程中发生了角焊缝处泄露造成失效,利用光学显微镜、扫描电镜、X衍射以及化学分析等方法对换热管、管板以及焊缝区进行化学成分、显微组织、腐蚀形貌、腐蚀产物进行了分析。结果表明:换热管以及管板等化学成分符合标准要求,母材及热影响区为铁素体+珠光体,焊缝不同区域出现了马氏体以及贝氏体,裂纹周围管板侧和焊缝区的组织差别较大,焊缝区的应力集中以及壳程介质进入缝隙并在操作工艺条件下浓缩,形成高风险碱应力腐蚀敏感性,最终导致在马氏体或贝氏体含量较高的区域开始萌生裂纹并导致了自焊缝底部开裂向焊缝中心发展的裂纹,进而导致换热器角焊缝泄露。     

某电厂主蒸汽管道压力测点角焊缝裂纹原因分析及焊接修复

某电厂机组检修期间,金属监督检验发现主蒸汽管道压力测点角焊缝存在断续整圈裂纹。文中对检验及处理过程进行了介绍,对裂纹产生原因进行了分析,并对主蒸汽管道压力测点角焊缝的异种钢焊接及热处理工艺进行了优化,问题最终得以解决。     

中强低合金钢焊缝的人字裂纹

采用多层埋弧焊方法,研究了低合金钢焊缝人字裂纹。该裂纹的表面形态是:裂纹走向与焊缝纵向成45°角,并由焊缝柱晶界小段裂纹与穿柱晶小段裂纹连接成阶梯扩展途径,裂纹断口为韧窝或准解理。离子探针分析证实,锰、硫、磷、镍等元素与人字裂纹无直接联系;硅在断裂过程中析出:氢的增加有助于裂纹的产生。对人字裂纹的产生条件和形成机理作了探讨。提出人字裂纹断裂模型,屈服强度低于500N/mm~2的焊缝金属,在较大的塑性应变消耗和残余应力作用下,可能产生人字裂纹。     

高匹配搭接角焊缝力学性能及应用效果分析

采用等匹配和高匹配焊材完成了高钢级B型套筒修复高钢级管道的试验研究. 结果表明,等匹配焊接和高匹配焊接的角焊缝焊接接头都具有良好的拉伸强度和冲击韧性,高匹配焊接接头熔覆金属的冲击韧性略低于等匹配,其焊接接头延展性略差;施焊后等匹配搭接角焊缝未发现焊接缺陷,焊接接头维氏硬度最大值为293 HV10,出现在角焊缝外表面与套筒搭接焊缝处;高匹配搭接角焊缝出现了起源于角焊缝外表面层的横向裂纹,且该焊接接头硬度整体偏高,最大值出现在外表面中心位置焊缝处,为403 HV10,与裂纹起裂位置对应,其产生原因与焊接过程中不同部位熔池金属冷却速率有关,尤其是外表面盖面焊处冷却速度较快,外壁层硬度值异常偏高,萌生裂纹.因此建议搭接角焊缝焊接焊材选择时,在不影响密封和承载前提下,可尝试降低焊缝匹配强度等级.     

R6401裂解汽油加氢二段反应器损伤和裂纹分析

对某厂３０万吨／年乙烯装置裂解汽油二段反应器锻焊接管（Ａ１８２－Ｆ３２１）与筒体相连角焊缝区裂纹的探伤、检验和分析得出,上述裂纹或位于角焊缝筒体侧熔合区（９例接管）,或位于角焊缝金属中（４例接管）,两种类型裂纹分别由角焊缝筒体侧熔合区焊缝一侧形成较宽的马氏体带和增碳带引起的脆化（５００ＨＶ）及角焊缝金属中含量较高的δ铁素体转变成σ相引起的危化（ＡＫ为６￣２４Ｊ）所诱发。不适当的焊接材料和焊接工艺是     

YSP—15液化石油气钢瓶焊缝气孔及其黑度对评定的影响

结合ysp—15型钢瓶特殊性,分析钢瓶焊缝中气泡形成原因,介绍有气孔底片解剖结果和有气孔钢瓶造成危害的实例,提出在钢瓶焊缝探伤评定中应将GB3323标准与气孔在底片上的黑度结合起来评定。     

风机轮毂内配电柜支架焊缝处裂纹成因及处理方法

针对鲁能小草湖风电场风机轮毂内配电柜支架焊缝处出现裂纹的问题,进行了配电柜支架材料的成分分析、加强板焊接分析、支架焊接工艺分析等,综合判断了配电柜支架裂纹产生的原因,并提出消除配电柜支架裂纹的措施,包括焊前预热和焊后热处理,支架焊缝形式由对接变为角接,加强方式由加强板变为加强筋,采用CO_2气体保护焊等。通过对配电柜新支架焊缝进行探伤,未发现裂纹,证明新工艺有效避免了裂纹的产生。     

高压加热器接管角焊缝裂纹的焊补

针对高压加热器壳体接管角焊缝裂纹问题,分析了裂纹形成原因,拟定钨极氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面的修复工艺,达到了预期效果.