旋风筒阻力特性机理

水泥窑尾预热器的旋风筒研究开发主要考虑提高气固分离效率和减小阻力,且后者更重要.通过采用计算流体动力学的方法模拟和计算了旋风筒的阻力特性,其结果与实际运行有很好的一致性.从旋风预热器的压损机理研究出发,把旋风筒的压损分为有效能和无效能,提出了旋风预热器的阻力特性计算方法,并在已投产的生产线上得到了验证.计算结果表明,与常规型旋风筒相比,大蜗壳型旋风筒的有效能高,其能量利用率高,具有节能和减小阻力的优点,应当在水泥熟料烧成系统中推广应用.     

华润水泥某C1旋风筒技改前后分离与换热过程的数值模拟

华润水泥某水泥厂C1旋风筒实施了结构改造,利用CFD数值模拟技术分析C1旋风筒技改前后的气固分离与气固换热变化情况。模拟结果表明:技改前C1旋风筒压损预测值为1 140 Pa,测试值为1 100 Pa,表明模拟结果与实际工况相一致;计算所得的分离效率为99%,表明气固分离效果良好;烟气与生料出预热器的温差为58.0 K,表明换热不佳;技改后C1A因为结构发生了很大变化,压损降低幅度很大,其预测值降至510 Pa;计算所得的分离效率为99%,烟气与生料出预热器的温差为13.1 K,表明分离效率高,换热效果佳;技改后C1B的结构变化较小,故压损无明显降低,计算所得的分离效率为96%,烟气与生料出预热器的温差为15.5 K,表明分离效率变化不大,但换热效果良好。综合分析可得,通过对C1旋风筒的技改,在保证较高分离效率情况下,气固换热效率得到很大提升,同时压损也得到一定改善,研究结果对后期针对旋风筒所进行的进一步的优化设计、参数配置具有重要的指导意义。     

五孔探针应用于下出风旋风筒流场的研究

下出风旋风筒具有低压损、利于布置的优点,在降低预热器压损方面具有较大应用前景。以五孔探针为测试工具,对下出风旋风筒内部流场进行了研究。结果表明,切向速度Vt由内壁向中心增大,到直径约等于直筒直径0.5倍的圆周上达最大值,再往中心就急剧减小。流动状态由边壁自由涡和中心区域强制涡组成;径向速度Vr在数值上比Vt小,在下出风旋风筒中心轴线附近呈现类汇流,旋风筒边壁区域呈现类源流;轴向速度Vz在旋风筒顶部以及排气管周围存在上升气流,其余位置都是下降气流,利于降低旋风筒阻力。经拟合得到下出风旋风筒的阻力系数ξ =3.90,属于阻力低的一类旋风分离器。采用K-ε湍流模型对下出风旋风筒内部的流场进行了研究,数值模拟得到的三维流场与五孔探针测试结果基本一致。     

流体固气比对预热器旋风筒性能的影响

本文在模型试验基础上,深入研究和分析了流体固气比对旋风筒性能的影响,澄清了旋风筒阻力损失与流体固气比的变化规律,探讨了流体固气比与分离效率之间的关系,因而对预热器旋风筒的设计和使用提供了必要的实验和理论依据。     

五级旋风预热器结构合理性的数值模拟

以某项目用洪堡型高分离效率的预热器结构为例,采用数值仿真技术对整套五级旋风预热器进行数值模拟,研究和分析了模拟结果中C1~C5各级旋风筒的压力场、速度场及颗粒分布场,同时定量计算出各级旋风筒的压损、截面速度及物料停留时间,以验证整套预热器结构设计的合理性。     

旋风预热器阻力特性机理的研究

从旋风预热器的压损机理研究出发,把旋风筒的压损分为有效能和无效能,提出了旋风预热器的阻力特性计算方法,并在已投产的生产线上得到了验证.     

论预热器窑的产量和热耗(连载二)

2 我国小型预热器窑的问题和措施 2.1 回转窑 2.2 预热器系统 我国预热器系统,普遍矛盾是生料在热气流中分散不够充分,特别是立筒预热器系统,气固相的热交换较差,表现在出一级旋风筒废气温度较高,入窑生料温度和分解率均偏低。设计合理传热良好的预热器系统,三级旋风筒立筒预热器系统出一级旋风筒的废气     

不同排尘结构对导叶式旋风管内气固两相流动影响的数值研究

通过数值模拟的方法对3种不同排尘结构的导叶式旋风管内气固两相流场进行了研究。结果表明,直筒型排尘结构的排尘口处上、下行流交错容易产生返混夹带现象,对细颗粒的分离不利;锥形排尘结构可以增加旋风管内气流旋转强度,控制进入灰斗的下行气量,有利于分离效率的提高,但排尘锥内部存在环形旋涡,易磨损器壁;在排尘锥侧面开缝,可改善旋风管内流动分布状态,实现排尘区气固两相分流,进入灰斗内的气流更加稳定,从而有效减少颗粒返混夹带,提高旋风管分离性能。     

二次分离型旋风筒性能的研究与优化

通过冷模实验分析了二次分离装置对旋风筒性能的影响,并探讨了不同内筒直径下二次分离型旋风筒的压降和分离效率变化规律.结果表明:气流在进入内筒时的切向速度仍接近最大值,说明内筒中的气流仍保持着较大的旋流强度,在内筒上进行二次分离改装是合理的;二次分离改装后的旋风筒分离效率为97.67％,提高了2.3％,且压降降低了400 Pa;二次分离口在Turn0°时的压降最小.     

卧式旋风预热器的性能研究

作者用反求工程的方法对1000t/dNKSV预分解系统中五级旋风预热器的卧底旋风筒部分进行了分析研究。通过对气体三维流场、物料停留时间分布、预热器阻力损失及分离效率等的测定、研究,认为卧式旋风筒的阻力损失小,但流场不合理,分离效率低。在进行预分解窑设计时最好采用立式旋风筒,而不宜采用卧式旋风筒。     

对预热预分解系统几个问题的探讨（二）

续２００１年第４期２．３旋风筒中颗粒的运动及其对系统的影响２．３．１旋风筒的功能旋风筒承担了料、气的分离功能,将生料粉及时从与之温度相近的气流中分离出来,减少系统的内循环和废气中飞灰量,提高系统热效率。一般来说,影响旋风筒分离效率的因素主要有两个：一是旋风筒的结构,对于一个已经定型的生产线,旋风筒结构已经确定,无法改变或很难改变;二是流体本身的物理性能参数如旋风筒入口风速、粉尘粒径、含尘浓度及操作的稳定性等。这些参数是可变的,也是影响建成生产线旋风筒分离效率的主要因素。在旋风筒中,含尘气流中的气…     

新型双出风口旋风筒在生料辊磨系统中的应用

从外形、工艺流程、工艺布置、内部速率、压损和收尘效率对比了处理风量相近的新型双出风口旋风筒和常规设计旋风筒,新型双出风口旋风筒具有较高的高径比,整体装备重量节省约28.9t,车间结构工程量降低30.7%,压损降低5%左右。对于≥24μm的颗粒,二者的收尘效率均可达100%。     

旋风管分离器流场模拟研究

旋风管作为多管式旋风分离器的主要元件,已经成为气固两相分离的重要研究对象,主要用于处理气量较大且对分离效率要求较高的工况。本文采用大涡模拟的方法考察了分离器内切向与轴向速度分布形态的影响。模拟结果表明：在一定程度上加长排气管的插入深度对分离效率的提升是有益的;旋风管筒体太长对分离效率的提高作用不大;增大排气管直径有助于降低降压。     

预热器旋风筒堵料原因分析

<正>徐州中联万吨线由德国伯利休斯公司设计,双系列低压损带MSC型分解炉五级旋风预热器(C1是最下一级旋风筒,C5最上一级旋风筒);预热器设计是物料在经过分解炉分解后进入反射仓,在重力作用下沉降一部分物料(这部分物料直接和C1溜管里物料一起入窑),其他物料随风一起带入C1旋风筒;在C1进风口处有三台空气炮,每间隔10min动作一次,确保C1进风口处不积料。     

物料悬浮效率对旋风筒中物料预热效果的影响

EffectoftheMaterialSuspensionEfficiencyontheMaterialPreheatingintheCyclone1前言旋风预热器广泛应用于新型干法窑中，目前是预热器窑和预分解窑的理想预热设备。在旋风预热器中，物料呈悬浮状态与热气流充分接触，气固接触面积大，传热速率快，热效率高。但是，影响旋风预     

不同进出风方式对旋风筒主要性能参数的影响

针对旋风筒内存在的局部二次涡流,对传统的旋风筒做了几种形式的改进,通过冷态模型试验,研究了不同进出风方式对旋风筒的压力损失、分离效率和切割粒径等主要性能参数的影响,为开发新型旋风筒提供了参考。     

旋风分离器内筒减阻装置的试验研究

以理论研究为基础,通过冷模试验研究了不同操作条件下旋风分离器压力损失的变化规律,开发设计了一种针对旋风分离器的内筒高效减阻装置,并对安装内筒减阻罩的旋风分离器的阻力损失和分离效率进行了试验研究,探讨了不同入口风速、不同固气比条件对旋风分离器的性能影响.对结果进行了理论分析,结果表明:对于相同规格的旋风分离器,内筒减阻罩能起到优化旋风分离器阻降且把分离效率控制在合理数值范围内的作用,不同风速,不同固气比条件下,内筒减阻罩的最大减阻幅度为43.36％,而分离效率最大降幅只有8.78％.     

基于SolidWorks对预热器旋风筒蜗壳展开放样

0前言预热器是新型干法水泥生产线中的关键设备之一,主要由旋风筒和烟室组成。我公司每年都承接大量的预热器旋风筒(如图1)制作订单,制作过程中问题最多的就是旋风筒蜗壳部分由于放样不准确旋风筒上下部分连接不上,导致材料的浪费和延误交货期。     

双系列高固气比预热系统热力学理论计算与分析

利用悬浮预热系统中质量和热量平衡的关系,从理论上推算出双系列高固气比五级悬浮预热系统热效率表达式,并利用Matlab编程计算,分析了固气比、各级预热器单体分离效率和预热器级数对悬浮预热系统热效率的影响,得到了优化的设计参数。结果表明:随固气比的增大,系统热效率出现峰值;热效率随各级旋风筒分离效率的增大而增大,C1分离效率对热效率的影响最明显;系统级数越多,越有利于提高热效率,但随级数的增多,提高幅度越来越小。     

双出口旋风除尘器压损和分离效率的模拟研究

通过对新型双出口旋风除尘器在不同风量、不同粒径大小等条件下进行数值模拟分析,研究结果表明：双出口旋风除尘器进口风量越大,系统的流速越大,旋风除尘器的压差也越大,压力损失主要集中在旋风除尘器的入口至蜗壳处、除尘器上部以及旋切叶片与出风口连接处,当入口风速为13.21m/s时旋风除尘器压损为375Pa,当入口风速增加至26.42m/s时旋风除尘器压损为1 572Pa,即入口的风速增加一倍,旋风筒的压损增加三倍左右;双出口旋风筒入口流速与收尘效率呈正相关,入口流速越大,内部分离效率越高,收尘效率也越高,但阻力也随之增大,因此入口流速的选择应平衡效率和阻力的关系;粉尘颗粒粒径越大,越容易被捕集,当粉尘粒径<5μm时,很难被双出口旋风除尘器完全捕集下来。