超临界CO2从滇紫草中提取紫草素的研究

用超临界ＣＯ２萃取技术对滇紫草中提取紫草素进行了研究。结果表明，采用等温变压二级分离，在萃取压力为２０ＭＰａ萃取温度３５℃时，紫草素提取率为１．８２％，其重金属及砷含量均符合ＷＨＯ／ＦＡＯ规定指标。     

气体扰动萃取及反应萃取集成在过氧化氢合成中的应用研究

在自行设计的气体扰动萃取塔中,以水、蒽醌工作液为实验物系,进行了H2O2的气体扰动萃取、蒽醌氢化液的氧化与蒽醌氧化液的萃取集成过程的实验。结果表明:在一定萃取比范围内,在相同分散相流量下,萃取剂用量对H2O2的萃取率影响很小;填料塔内的气体扰动萃取率比液液萃取率提高2～3倍;蒽醌氢化液的氧化与蒽醌氧化液的萃取过程集于一塔内进行是可行的。实验结果为蒽醌法合成H2O2的新型萃取工艺提供了依据。     

海上含油钻屑超临界CO_2萃取除油研究

为解决海上含油钻屑处理难题,利用超临界CO2萃取工艺对海上含油钻屑萃取除油进行研究。通过分析超临界CO2不同萃取条件对废弃油基钻屑萃取的影响,及基油在超临界CO2中的溶解度,得到如下结论:在给定的因素水平内萃取温度、萃取压力和萃取时间对萃取效果的影响主次顺序为萃取温度萃取压力萃取时间;满足一级海域排放要求的最佳萃取工艺条件为萃取压力25 MPa、萃取温度60℃、萃取时间80 min,在该工艺条件下钻屑平均残油率为0. 71%;基油在不同存在条件时溶解度大小顺序为基油独立存在基油存在于干钻屑基油存在于含水钻屑浆体;若要提高超临界CO2的除油效果,则应尽量降低含油钻屑的含水率;用Chrastil方程计算得到的溶解度与实验室测得的溶解度相对误差最高为2. 46%,最低仅0. 40%,平均相对误差为1. 57%,因此该方程具有良好的预测性。研究结果可为超临界CO2萃取随钻处理设备试制和现场最佳处理参数调整提供指导。     

超临界CO2萃取废弃油基钻屑的实验研究

采用超临界CO_2为萃取剂,以萃取后油基钻屑的残油率为主要评价指标,研究了不同萃取条件(萃取压力、萃取温度、萃取时间)对废弃油基钻屑萃取的影响。实验结果表明,当萃取温度为50℃、萃取时间为100min、萃取压力为25 MPa时,残油率为0.748%,此萃取工艺展现出了良好的处理效果。     

超临界CO2萃取釜密封结构的设计

超临界CO2 萃取是一种新兴的分离技术。文中介绍了国内外用于超临界CO2 萃取釜的快开式密封结构。在消化与创新的基础上研究了超临界CO2 萃取釜的快开式高压密封结构 ,提出了可供实际应用的模式。对临界CO2 萃取设备的数学模拟放大与优化设计进行了论述 ,为超临界CO2 萃取技术的工业化应用奠定了基础     

超临界CO_2萃取法处理含油钻屑实验研究

为探求提高超临界CO_2萃取含油钻屑效率的最优方案,文章重点研究了萃取温度、萃取压力、萃取时间、挟带剂等关键参数对萃取效率的影响。根据CO_2相态变化,设定超临界CO_2萃取装置的温度、压力梯度变化,同时引入3种挟带剂,开展不同萃取参数的正交实验,采用红外分光光度法检测萃取后钻屑含油量。实验结果表明,稳压10 MPa、恒温45℃,同时加入2%的非极性挟带剂石油醚,连续萃取2 h后,钻屑含油量可降低至0. 2%以下,且回收后的基础油相与白油成分接近,重复配置的油包水钻井液体系经150℃热滚16 h后,检测流变、滤失等性能均未受影响。     

新疆油砂萃取工艺条件优化

采用不同溶剂作为萃取剂,对新疆油砂进行萃取实验,并对萃取工艺条件进行了优化。结果表明,以优选出的轻质石脑油中110~145℃馏分为萃取剂,选取粒径为20目的油砂颗粒,在剂砂比(萃取剂与油砂的质量比)为3∶1,萃取温度为60℃,萃取时间为20 min,搅拌转速为200 r/min的条件下,进行2级萃取,油砂沥青收率可达到95.7%。     

超临界CO_2萃取含油钻屑的数值模拟与响应面分析

含油钻屑是页岩油气钻井过程中的难处理的污染物,本文结合中心复合实验设计,研究利用超临界二氧化碳(SCCO_2)萃取含油钻屑,响应曲面分析了各独立变量和变量之间相互作用对萃取固相物中残油率的影响,得出最佳萃取条件为萃取温度35℃,萃取压力30MPa,溶剂流率3.71L/h,萃取时间90min,固相物中残油率最小值为0.398%。萃取数据良好地拟合了简化二次多项式模型,简化二次多项式模型的相关系数R~2,预测R~2和校正R~2分别为0.9550,0.9313和0.9156。利用红外光谱将萃取产物和市售0#柴油进行对比分析,两者官能团结构基本一致,实现了能源资源回收和含油钻屑的无害化。     

咪唑离子液体萃取-氧化深度脱硫实验研究

采用1-丁基-3-甲基咪唑氯盐离子液体作萃取剂,H2O2作氧化剂通过直接萃取和萃取氧化两种方法对正庚烷、甲苯和噻吩组成的模拟油进行脱硫实验研究。通过单因素和正交实验得到了萃取-氧化耦合深度脱硫的最佳实验条件为:萃取温度70℃,萃取-氧化时间6h,双氧水用量1.0mL,离子液体与模拟油摩尔比为1∶1。该条件下模拟油的脱硫率为70.39%,比直接萃取脱硫高36%。     

超临界CO_2络合萃取去除乳酸钙中痕量金属

研究了超临界络合萃取法去除乳酸钙中铝、砷汞等痕量金属,考察了络合剂种类、萃取压力、萃取时间对去除率的影响。结果表明,不同络合剂对不同金属的萃取效果有明显差异;在非溶解度制约阶段,单纯增加萃取压力对萃取率的提高没有明显影响;萃取时间比萃取压力的影响更为明显,表明该过程是络合萃取反应控制过程。较佳的工艺条件为:萃取温度20℃,CO2流速15.5L/h,萃取压力20MPa,萃取时间30min,溴化四丁基铵与二乙基二硫代氨基甲酸钠的复配物用量为试样质量的2%,加入乙醇作为极性溶剂。在此条件下,铅、汞、砷的总去除率达82.8%。     

催化裂化柴油萃取脱芳烃技术研究

传统的芳烃抽提工艺,需要使用1.0~3.5 MPa的高温（180~240 ℃）蒸汽,存在能耗高和高温导致溶剂性能加速恶化的弊端。采用常压低温液-液萃取法对催化裂化柴油进行脱除多环芳烃试验,对萃取脱芳烃 (萃取溶剂为环丁砜,A 剂)、芳烃回收（回收溶剂为B剂）、反萃取(反萃取溶剂为C剂)和溶剂再生等操作单元进行操作条件评选,结果表明：在评选出的最佳萃取脱芳烃条件（A剂/催化裂化柴油体积比1.5、萃取温度50 ℃、萃取时间5 min、相分离时间5 min）和芳烃回收条件[B剂/（A剂+芳烃）体积比0.2、萃取温度50 ℃、萃取时间4 min、相分离时间3 min]下,混合芳烃产品收率29.29%,混合芳烃质量分数为93.71%;在最佳反萃取条件[C剂/（A剂+B剂）体积比0.2、反萃取温度40 ℃、反萃取时间3 min、相分离时间3 min]和78 ℃减压蒸馏条件下,对溶剂进行再生,再生溶剂与新鲜溶剂的萃取效果基本保持不变。最后提出了催化裂化柴油液-液萃取脱芳烃的原则工艺流程。     

加拿大油砂溶剂提取分离的实验研究

采用半连续溶剂抽提法对加拿大油砂进行了提取分离试验,应用溶解度参数理论以及实验筛选出最佳抽提溶剂为重整汽油。综合考察了提取温度、溶剂流量、提取时间以及提取压力等工艺操作条件对油砂沥青提取的影响。结果表明,在提取温度80 ℃、溶剂流量60 mL/min、提取时间60 min、提取压力1.0 MPa的条件下,油砂沥青提取率达到92.74%。     

溶剂抽提法处理油砂的研究

用溶剂抽提法对蒙古露头油砂进行处理,实验筛选出了最佳抽提试剂为120号溶剂油,综合考察了抽提温度、剂砂质量比、抽提时间等工艺操作条件对油砂处理的影响。结果表明,在抽提温度75℃、剂砂质量比3：1、抽提时间40min的条件下,120号溶剂油处理油砂可使油提取率达95%以上,回收溶剂油可循环重复利用。该方法经济可行,为油砂的开发利用提供了一条有效途径。     

控制萃取平衡时间选择性分离回收FCC废催化剂酸浸液中的钒

以2-乙基己基膦酸单2-乙基己基酯（P507）为萃取剂,采用控制萃取平衡时间的方法从催化裂化（FCC）废催化剂的含铁酸浸出液中选择性萃取分离回收钒。试验结果表明：采用P507、磷酸三丁酯（TBP）、磺化煤油体积分数分别为10%,5%,85%的协萃体系,在萃取剂皂化率为50%、萃取相比（有机相与水相的体积比）为1∶1、萃取平衡时间为10 min的条件下,经五级逆流萃取,钒的萃取率达99.5%,而铁的萃取率仅为5.2%;在反萃取剂硫酸的质量浓度为150 g/L、反萃取相比为6∶1、反萃取平衡时间为15 min的条件下,经四级逆流反萃取,反萃取液中钒的质量浓度为18 630 mg/L,钒的多级反萃取率达99.5%,反萃取液中铁的质量浓度仅为70 mg/L,实现了钒的有效富集回收。通过控制萃取平衡时间可实现FCC废催化剂硫酸浸出液中钒与铁的有效分离及钒的富集回收。     

甘油氢氯化反应冷凝液中二氯丙醇的萃取分离研究

考察了不同萃取剂液液萃取分离甘油氢氯化反应气相产品冷凝液中二氯丙醇的效果,优选正辛醇为萃取剂,对其萃取条件进行了优化。结果表明,萃取温度对萃取率的影响很小;在室温、萃取剂与冷凝液体积比为0.83、萃取级数为3级的优化萃取条件下,二氯丙醇的萃取率达到98.75%。     

炼化含油污泥中有机污染物的提取与分析

以中国石化某炼化分公司罐底油泥为原料,考察了甲苯、石油醚、烃类和醇类复配溶剂、石脑油和汽油对含油污泥中有机污染物的萃取效果,选择最优萃取剂进行复配,得到了高萃取率的复合萃取剂,同时考察了剂泥比、萃取温度、萃取时间、搅拌速率对含油污泥有机污染物萃取率的影响,并对提取出的有机污染物和尾砂中的多环芳烃（PAHs）含量进行了测定。结果表明：在复合萃取剂（甲苯/烃类和醇类复配溶剂）质量配比为6:4、剂泥质量比为3、萃取温度为70 ℃、萃取时间为30 min、搅拌速率为1 000 r/min的条件下,复合萃取剂对含油污泥中有机污染物的萃取率可达95%以上,萃取量可达0.159 g/mL;提取出的有机污染物中多环芳烃质量分数达到了1 579.87 μg/g,其中7种致癌的多环芳烃占44%,潜在的致癌风险较大;尾砂中多环芳烃质量分数小于6 μg/g,可直接排放,用作园地、牧草地土壤,不会对环境造成危害。     

SOLVENT DEASHING OF COAL TO GET AN ENVIRONMENTALLY CLEAN AND HIGH CALORIFTC VALUE FUEL BY BATCH EXTRACTIVE REFINING TECHNIQUE UNDER ABIDENT CONDITIONS

Extraction of Samla, Assam and Godavari coal (bituminous coals) and Neyveli lignite in anthracene oil has been studied. About 4 to 36% coal was rendered extractable; the residual coals showed further extractability in quinoline indicating some depolymerization of coal caused by the anthracene oil extraction. The mechanism of the extraction of coal by anthracene oil has been studied by using phenanthrene and carbazole separately as solvents for extraction. Phenanthrene was found to be a better solvent for extraction and depolymerization. Cetene was also found to be a good solvent for extraction of coal. The residual coals obtained after cetene extraction showed enhanced extraction in quinoline, indicating that coal becomes labile and is depolymerized. The extraction of coal in anthracene oil is due to co-solvency effect of phenanthrene and carbazole and other aromatic and heteroatomic solvents in anthracene oil. Cetene extraction appeared to be controlled by mass transfer effects. Cetene and anthracene oil were found to be good solvents for solvent deashing of coal and offer a means of producing environmentally clean and high calorific value fuels.     

金属的三液相萃取分离研究进展

三液相萃取体系可同时分离三种金属离子,在处理复杂金属混合物方面具有天然优势。综述了分别以聚合物、乙腈、离子液体等为第三相的三液相萃取体系的研究现状,比较了不同金属离子的分离效果,总结了三液相萃取体系与传统液液萃取体系相比所具有的优点,进一步阐述了三液相萃取的原理,并对其发展前景进行了展望。