水泥生产线生料制备工艺的选择

三条2 500 t/d新型干法水泥生产线的生料制备系统分别采用烘干管磨机系统、立磨系统、辊压机生料终粉磨系统,结果发现辊压机生料终粉磨系统的能耗最低,中卸烘干磨最高,立磨居中.立磨和辊压机终粉磨系统均具有系统简捷、操作方便、维护简单、易于管理等特点,但辊压机终粉磨系统的烘干能力比立磨弱.从节约和合理利用能源的角度考虑,在气候干燥、物料水分低的地区应优先选用辊压机生料终粉磨系统,其它地区则选用立磨系统.     

小辊压机+大管磨机水泥联合粉磨系统的优化升级改造

在采用高压小循环工作模式的辊压机+大管磨机水泥联合粉磨系统中，熟料易磨性差，辊压机循环预粉磨系统无打散及分选设备，入管磨机物料粗、磨机负荷高。在预粉磨环节新增选粉系统，对球磨机重新分仓，改造后辊压机实现稳定做功，降低了入管磨机物料细度及管磨机负荷，提升了管磨机研磨效率；台时产量提高20 t/h，工段电耗降低4 kWh/t。     

MPS立磨和PR20辊压机水泥粉磨系统的比较

对比和分析了江苏某厂5000t/d熟料生产线采用的两套水泥粉磨系统(MPS立磨+管磨机水泥粉磨系统和RP20辊压机+管磨机水泥粉磨系统)一年的生产数据(台时产量和单位产品电耗),结果表明,立磨水泥粉磨系统具有单机产量高,操作性好,对物料适应性强和相对维修量少等优点;而辊压机+管磨机水泥粉磨系统节电优势明显、设备配置简单,但对物料粒度要求高、维修量大、单机产量低。     

生料辊压机终粉磨系统处理难磨和高水分物料的实践

介绍了辽宁山水工源水泥有限公司的生料辊压机终粉磨改造项目的工艺流程、系统优化和系统改造前后的产量及电耗对比。探索了生料辊压机终粉磨系统在处理难磨和高水分物料时遇到的问题,通过采取一系列的优化改造措施后,达到了提产降耗的目标。     

立磨和辊压机作生料终粉磨技术比较

目前生料制备采用的终粉磨系统主要有3种类型：管磨机、立磨和辊压机系统，3种类型的生料工序电耗分别为25-27kWh／t、19-22kWh／t和12～15kWh／t。管磨机因电耗高，已逐渐被水泥企业淘汰不用，     

我国水泥工业典型生料制备系统评价

我国预分解窑水泥生产线生料制备工艺有中卸烘干磨、风扫立磨、辊压机终粉磨及辊压机联合粉磨等几种粉磨系统。中卸烘干管磨系统适宜于磨蚀性较大的物料,但由于粗磨及细磨过程中始终存在研磨死区,电耗多在22~25 kWh/t范围内;风扫立磨利用料床粉磨原理,粉磨电耗多在14~18 kWh/t;辊压机联合粉磨系统工艺较为复杂,应用较少,吨生料制备电耗高于立磨系统,接近于中卸烘干管磨,一般在20~22 kWh/t;而辊压机生料终粉磨系统,充分发挥了辊压机挤压粉磨的技术优势,由于系统装机功率低,吨生料粉磨电耗最低。     

水泥联合粉磨系统提产降耗技术改造

在辊压机作预粉磨的粉磨系统中,通过调整辊压机液压系统参数、优化侧挡板设计、改进V型选粉机的接料装置等方面的改造,以确保辊压机工作压力的稳定,提升辊压机系统做功效率,降低入磨物料的细度,为磨机系统提产降耗打好基础;粉磨系统主要通过对磨机隔仓板细筛板改造及两仓的级配调整,在降低磨机装载量的同时优化粉磨效率,进一步提高磨机台时产量,降低系统综合电耗。     

生料辊压机终粉磨系统问题分析与优化方案

以12套生料辊压机终粉磨系统的运行指标为例，分析了生料辊压机终粉磨系统现阶段运行过程中存在的石灰石及辅料进料粒度大、辊钉和辊面易磨损、循环物料和新喂物料混合不均匀、分料阀质量不一、直筒式下料口磨损严重等问题，提出了增加石灰石破碎系统、增加砂岩矿石破碎系统、合理布置密封喂料器与斗式提升机、标准化设计制作分料阀、调整除铁器位置并增加溜管、调整下料溜管角度并采用阶梯型溜管等改进优化方案。改造后，生料辊压机系统运行更加稳定，入辊物料混合均匀，辊压机产量稳定在550t/h左右，电耗稳定在10k W·h/t左右，每套生料辊压机年可节约电费约200万元，实现了节能降耗的改造效果。     

提高辊压机联合粉磨系统水泥磨效率的试验及生产

０引言将辊压机应用于水泥粉磨系统中，和管磨机一起工作，可以大幅度地降低粉磨电耗、提高产量，因此，该种粉磨系统自从８０年代出现以来，发展很快。在这种系统中的磨机因入磨物料粒度大大降低，故其工作状况不同于传统工艺的磨机，磨机分仓及研磨体的级配等工艺参数需根据入磨物料的性质重新调整。德国Rudersdorf水泥厂１９９４年投产了２条辊压机和球磨机联合粉磨水泥的生产线，辊压机型号RPVP１５．０－１４０／１２０，磨机规格Φ３．２m×１５m，辊压机出料进入选粉机，分选出的粗料回辊压机，细粉入磨机。分选出的细粉可以有３种…     

水泥粉磨系统异常案例分析及解决措施(二)

联合粉磨系统中辊压机子系统挤压做功状况和管磨机系统产量及粉磨电耗密切相关,约占系统产能发挥至少70%的因素。辊压机料床预粉磨段投入的功耗越多,管磨机段的节电幅度越大。保障辊压机能力发挥的技术措施有:安装使用均匀、稳定的进料控制装置,实现过饱和喂料以及实施有效挤压;同时,保持辊面的相对完整,调整侧挡板与辊边缘间隙,防止两侧漏料,确保挤压仓密封等。有效提高辊压机的挤压做功能力以及对入机物料的挤压效果,是联合粉磨系统增产、降耗的重要技术途径。     

中卸烘干磨、立磨和辊压机生料终粉磨方案比较

<正>0引言目前生料制备有中卸烘干磨、立磨、辊压机3种方式。由于管磨机能耗较高(单位电耗22~26kWh/t),国内新建生产线大多采用立磨粉磨以节约能耗(单位电耗18kWh/t左右),但是立磨在维护、操作方面的难度又远远高于中卸磨。随着人们节能意识的提高,近几年辊压机作为一种新的生料制备方式而备受青睐。     

筒辊磨PLC控制系统

筒辊磨是一种新型粉磨设备，兼顾了立磨、辊压磨的优点同时克服了其缺陷，大大地提高了能量利用率，减少了粉磨过程中铁的损耗，在节能和降耗方面有着诱人的前景。筒辊磨的工作原理与其他粉碎机械的工作原理不同，它的新工艺巧妙地结合了球磨和辊压机的基本思路，利用中等压力，使物料一次喂入设备内和实现多次挤压粉磨。１筒辊磨的PLC控制系统磨机是一种大型的价格昂贵的重型机械，体积庞大，工作环境恶劣，其控制系统必须保证设备长期可靠地运行。传统磨机动作简单，大多没有监测装置，设备运行依赖操作人员凭经验手动操作，采用继电器…     

辊压机预粉磨系统增产降耗优化调整与探讨

目前,国内尚有部分水泥企业应用带有辊压机通过式挤压预粉磨的水泥粉磨系统,由于该系统原配辊压机能力较小且无分级设备配置,入磨物料粒度分布范围较宽,均齐性较差,虽后续管磨机系统增产幅度一般达到20%~60%,平均节电幅度10%~20%,但系统粉磨电耗仍较高.在辊压机预粉磨系统采用机械筛分技术,降低入磨物料粒度,提高均齐性的同时,优化调整磨内研磨体级配及成品选粉机技术参数,最终达到了较理想的增产、降耗效果.     

带辊压机的管磨机内部改造措施

管磨机在联合粉磨系统中往往是一个最重要的环节，如何发挥管磨机的潜在能力是当前每个水泥工作者努力追求的目标。原有管磨机内部结构设计已远远达不到现在联合粉磨工艺系统工程中，对管磨机的工艺参数所提出的要求。为此，磨机内部技术改造势在必行。本文介绍针对带辊压机的管磨机磨内关键部位的技术改造，使其更好地适应联合粉磨工艺系统提产降耗的要求。     

3种生料粉磨及废气处理系统的对比分析

山水集团目前已投产多条5　000t/d生产线，生料粉磨分别采用了3种不同的工艺：管磨系统、立磨系统和辊压机终粉磨系统，其中67%的生产线采用了立磨系统，20%采用了辊压机终粉磨系统，其余采用管磨系统。本文以5　000t/d生产线为例，对3种系统的工艺流程、主机配置、系统特点、投资情况和生产指标等方面进行简要分析探讨。     

全新结构的卧辊磨

全新结构的卧辊磨刘瑞凤天津水泥工业设计研究院（３００４００）１前言众所周知，水泥工业７０％～８０％的能量消耗在粉磨工艺上，多年来试验研究的重点一直集中在粉磨工艺及设备的节能上。当前，主要粉磨设备是管磨机、立磨和辊压机。传统的管球磨机能耗高，物料在磨内...     

水泥料床终粉磨系统的发展现状

没有配置管磨机的水泥料床终粉磨系统,备选的高效率料床粉磨设备有辊压机、立磨(内循环立磨或外循环立磨)、筒辊磨以及BETA磨。水泥料床终粉磨系统具有工艺流程简单、占地面积小、水泥成品温度低、粉磨效率高、系统电耗低等技术优势。我国辊压机+管磨机组成的水泥粉磨系统应用十分广泛,研究辊压机水泥料床终粉磨系统,对我国水泥粉磨系统的优化改造有着十分重要的技术支撑作用。     

料层厚度在线检测装置在TRM立磨上的应用

立式辊磨简称立磨,目前是水泥行业的一种节能粉磨设备。之前立磨主要用于粉磨生料,由于生料料层较厚,料床较稳定,磨机操作比较容易,对料层厚度的要求不是很严格,其变化量对立磨系统影响较小。但是随着立磨粉磨物料种类的增多,尤其粉磨矿渣、水泥熟料和煤等物料时,料层比较薄,料床不易稳定,易引起磨机的振动,导致停磨,影响生产。因此实时检测料层厚度,掌握磨内料层变化情况,有利于及时调整系统各个参数,控制立磨系统的稳定性。     

水泥联合（半终）粉磨系统增产降耗影响因素分析

国内应用的高效率料床粉磨设备辊压机（或外循环立磨）作为管磨机前预粉磨设备与管磨机和高效选粉机组成的水泥联合（半终）粉磨系统（开路或闭路），相对优秀的水泥粉磨电耗指标已达到≤22 kWh/t，甚至极少数粉磨电耗达到≤20 kWh/t，较差粉磨电耗水平仍有≥38 kWh/t。本文以多个实际生产案例为依据，分析了影响水泥联合（半终）粉磨系统产量及电耗的相关因素。探讨了将辊压机双闭路水泥联合粉磨系统改造为双闭路水泥半终粉磨系统，实现增产降耗的技术途径。     

生料磨立磨改辊压机案例分享

某3 200 t/d熟料生产线生料磨为MLS3626立磨系统。经过十几年运转,故障率较高,系统运行不稳定,维护量较大,为此,实施了辊压机替换改造。生料制备采用辊压机终粉磨系统替换立磨终粉磨系统后,台时产量同比增加了30%,粉磨工段电耗降低了4 kWh/t,具有良好的社会效益和经济效益,为水泥企业提质增效,降耗减排,可持续发展奠定了基础。