590MPa级汽车车轮用热轧钢带生产实践

介绍了汽车车轮用热轧钢带590CL的开发过程,通过合理的化学成分设计,轧制工艺设计以及二级参数优化调整等,试制的590CL钢带满足标准要求,具有良好的冷成型性及焊接性。     

C490CL高强车轮用钢的开发与生产实践

在C380CL车轮用钢化学成分的基础上,添加铌、钛微合金元素,针对其化学成分制定控轧控冷生产工艺,开发了高强度汽车车轮用C490CL钢。经检验C490CL热轧卷板的力学性能、冷弯性能完全满足相关标准要求;显微组织为P+F、P约占10%,晶粒度、带状组织、夹杂物控制良好,已交付车轮生产厂家使用,用户反馈产品的各项性能良好。     

转炉开发35ΓC钢的生产实践

介绍了八钢第一炼钢厂生产35ΓC钢的工艺,在出钢过程中利用碳锰合金球代替增碳剂增碳、脱氧,并优化了连铸工艺参数。35ΓC钢冶炼合格率达98.18%,浇铸合格率达100%。生产出了能够满足市场需求的热轧带肋钢筋。     

50 t UHP EAF-LF-VD-CC流程生产MnVS系非调质钢的质量控制

针对MnVS系非调质钢生产时存在的硫收得率低、钢水可浇性差、钢材探伤合格率低等冶金质量问题,通过稳定喂硫线速度80～100 m/min,采用预熔精炼渣、精炼配加石灰使渣碱度≥3.0,优化连铸和轧制工艺参数等工艺措施,使硫平均收得率达84%,铸坯碳偏析程度减少,钢材低、高倍组织和顶锻一次合格率分别达100%、99.10%和100%,产品实物质量及综合性能均满足用户需求。     

承钢烧结系统清洁生产的进步

清洁生产和循环经济两者是相辅相成的关系。承钢为了达到可持续发展的目的,大力发展循环经济和清洁生产,在设备大型化、高效化、自动化方面做了大量工作,同时优化开发了先进的节能和环保技术。通过强化管理、落实责任,除尘设备同步运行率达到了99.2%,污染物综合排放合格率达到100%,岗位粉尘合格率达到90%,水循环利用率达到了97%,固体废弃物利用率达到了95%。在今后的发展中要继续加快节能步伐,优化生产技术指标,加大清洁生产力度,为企业的发展创造良好的环境条件。     

碲生产工艺优化的探索与实践

贵溪冶炼厂以铜阳极泥回收金银过程中产出的分碲液为原料生产4N碲锭。近年来,贵溪冶炼厂碲生产工艺优化在探索和实践中取得了显著效果,通过对碲生产过程中脱锡工艺、电积工艺和碲阳极泥回收处理工艺的优化,提高了碲的回收率,保证了产品质量稳定。目前,碲回收率达到93%,4N碲锭合格率100%。     

钢带喂入比对铸坯组织的影响

通过试验设计,研究了不同钢带喂入比对铸坯组织的影响。结果表明:钢带在恒温钢液中的熔化过程分为两个阶段,开始时钢带残余厚度随喂入时间的增加而快速增加,最多增加100%;钢带厚度达到最大值后开始缓慢减小,直到钢带在钢液中全部熔化,此时钢带残余厚度变为零。钢带喂入比影响铸坯等轴晶率和等轴晶晶粒大小,钢带喂入比从0增加到3%,铸坯等轴晶率从49.3%增加到75.3%,提高52.7%,平均等轴晶晶粒尺寸减小55.4%。过大的喂入比导致铸坯芯部疏松,合适的钢带喂入比为1%。     

罩式炉退火工艺制度的优化

结合再结晶退火理论对旧工艺进行重点分析，并根据退火钢带的性能特点，调整罩式炉温控程序、合理简化退火工艺，以实现退火工艺制度优化。退火工艺制度优化后，提高了产品合格率，增加了退火产量，创造了可观的经济效益。     

490CL焊缝拉薄原因分析

通过显微组织的分析来查找产生闪光焊焊接生产490CL钢轮辋焊缝热影响区拉薄的原因,结果表明:焊缝热影响区原始组织破坏,产生混晶现象,热影响区力学性能降低,在"扩胀定径"工序受拉伸变形中产生颈缩现象。通过成分优化,降低对焊接高温热影响区敏感微合金元素的含量,降低母材力学性能,以达到减少焊缝热影响区处力学性能变化的目的。     

卷尺用钢带的生产实践

介绍森吉米尔二十辊轧机生产卷尺用钢带的工艺控制要点,通过优化轧制和罩式退火工艺、提高岗位操作水平,短期内实现了卷尺用钢带的稳定批量生产。     

冷轧钢带折印缺陷控制技术研究

泰钢冷乳部1700平整机在生产冷乳钢带的过程中,针对乳机板形不良、平整机因开卷机和入口S辊的位置不当、钢带在入口S辊上受力不均、退火钢卷粘结造成折印缺陷的原因,通过采取提高轧机板形质量、将开卷机由内八型调整为外八型,对S辊进行优化,对平整工艺参数优化等措施,有效降低了冷轧钢带折印缺陷率,折印缺陷降级率由实施前0.81%降低到实施后的0.21%,成效明显。     

易切非调质钢铸坯表面质量控制

针对大方坯连铸机生产油缸塞杆用易切非调质钢1E1497所产生的表面裂纹缺陷,经过系统分析,开发了适合1E1497钢的表面质量控制技术。通过应用结晶器液面自动控制技术、优化结晶器振动参数、合理选择二冷喷嘴、优化冷却制度、应用保硫钢专用保护渣等措施,大方坯连铸生产的1E1497钢表面质量大幅提升,合格率由65%提高到100%,填补了大方坯生产保硫钢的技术空白,提升了企业品牌形象和信誉度。     

冷却回转钢带结晶机的改造实践

在2012年提产改造中,硫酸铝生产线改用高效冷却回转钢带,新系统的钢带可以任意调整、维护方便,与使用传统回转钢带相比,员工劳动强度降低,生产系统产能提高60%以上。     

刀具钢酸洗断裂原因分析及改进措施

刀具钢钢带在酸洗生产时易发断带事故,造成酸洗生产中断。对钢带开裂部位进行取样化学成分和金相检测分析,发现断裂原因与材料中存在的碳化物偏析条带有关,且化学成分存在优化区间。为消除断带缺陷,采取优化钢水成分控制、改善板坯冷却制度、降低焊缝冷却强度等改进措施,断带现象明显改善。     

株冶锌产品质量再上新台阶

<正>截至2月21日,今年株洲冶炼集团股份有限公司锌锭一次合格率和锌锭含铁≤0.0001%批次合格率均为100%,热镀锌合金一次合格率达99.55%,铸造锌合金一次合格率99.94%,特别是2月份,热镀锌合金一次合格率达到99.72%,刷新该企业历史纪录。进入2017年,因市场需求变化,株冶锌合金生产品种     

重轨钢大方坯连铸二冷系统及轻压下工艺的优化

针对武钢生产重轨钢初期,连铸二冷系统和轻压下工艺参数不合理,铸坯存在部分内裂纹、中心疏松严重、重轨探伤合格率低等问题,开展了优化二冷配水和轻压下的试验。通过工艺优化使重轨钢铸坯质量得到明显改善,铸坯内裂纹消失、疏松I级率从之前的89.64%上升至99.51%,铸坯生产的重轨探伤合格率由85%左右上升至98.3%。     

260 t转炉生产SPA-H钢直兑铁水脱硫实践

针对不经预处理脱硫的铁水生产SPA-H钢的脱硫技术开展研究，对脱硫热力学及动力学进行理论分析，采取了控制系统洁净度、减少原料带入、优化造渣制度和供氧制度等措施。实践表明，硫含量合格率达到100%且稳定控制在0.020%以下，脱硫处理率降低3.5%，降低了铁水预处理工序的加工成本。     

稳态浇铸下低碳铝硅镇静钢卷渣产生的原因和控制对策

随着连铸产能的提升,板坯的液面和拉速波动合格率为100%,这种稳态浇铸前提下,生产某低碳铝硅镇静钢发生批量卷渣缺陷,卷渣率为19.6%(将其卷渣指数设定为100%)。分析发现工艺上钢水过热度、拉速和保护渣成分对卷渣直接产生作用,生产操作上浸入式水口浸入深度也对卷渣产生影响。通过收窄过热度和拉速范围、优化浸入式水口浸入深度和调整保护渣成分这4个手段,该钢种的卷渣指数由100%下降到14.7%,配合采用含Li_2O高黏度保护渣的优化效果最好,卷渣指数仅为13.3%。     

UCM轧机轧制高强钢工艺控制参数优化

探讨了通过优化某厂UCM轧机各项工艺参数,可实现稳定批量化生产高强系列用钢,利用CSP(薄板坯连铸连轧)+TCM(冷连扎)机组生产抗拉强度超过540 MPa的高强冷硬钢带的可行性,采用新设计的轧制规程和工艺制度可实现稳定生产高强度冷硬钢带。     

钢带喂入钢液中熔化过程及对铸坯组织的影响

结晶器喂带技术通过控制熔体温度场的分布、抑制柱状晶生长来改善连铸坯的成分偏析、芯部疏松等缺陷。通过试验设计系统研究了不同厚度钢带在钢液中的熔化过程以及钢带喂入比对铸坯组织的影响。结果表明：钢带在恒温钢液中的熔化过程分为两个阶段,开始时钢带残余厚度随喂入时间快速增加,增加比达到100%;钢带厚度达到最大值后开始缓慢减小,...