提高高炉煤气利用率的实践

为实现高炉煤气零放散的目标,天津天钢联合特钢有限公司在转炉煤气混配量不足时,向高炉煤气里混配入天然气,确保了在正常生产的情况下高炉煤气被百分之百回收利用。改造了煤气放散管路控制系统,解决了阀门关闭不严的问题,避免了长期出现煤气阀门泄漏的现象。在煤气发电机组锅炉的烟道增加了余热回收装置,高炉煤气利用率得到显著提高,取得了显著的社会效益和经济收益。     

煤气按压力的分级利用

在炼钢生产中,转炉煤气因过量会有放散,结果造成能源浪费和环境污染。经实践,将锅炉合理掺烧转炉煤气有效解决了此问题,从而使吨钢转炉煤气回收量得到提高。锅炉对煤气系统稳定运行,起着相当重要的作用。     

转炉煤气放散自动分段式点火的节能安全控制

转炉煤气放散系统的点火环节是冶金工序的重大危险源,如发生点火失败,煤气泄漏,会造成区域煤气浓度超标,对在该区域的人员造成伤害。通过对转炉煤气放散系统的分析,由长明火的点火方式改造为自动分段式点火方式,达到了安全管控、节能降耗的目的。     

优化转炉煤气输配系统,提高转炉煤气利用率

介绍了转炉煤气并入高炉煤气改造方式,解决了转炉煤气柜因后部无法消耗富余转炉煤气而拒收问题,增加了转炉吨钢煤气回收量,降低了吨钢成本的同时减轻了煤气富余放散污染环境问题,改善了公司煤气动态平衡,使煤气安全供应更加可靠。     

鞍钢炼钢能耗及节能

鞍钢炼钢平均工序能耗60kg/t钢标准煤,其中转炉钢工序能耗32kg/t钢标准煤,一炼钢厂氧气顶吹平炉钢76kg/t钢标准煤,二炼钢平炉和双床平炉钢79kg/t钢标准煤。钢铁料消耗、铁水质量、平炉用氧、余热回收和转炉煤气回收等都影响炼钢工序能耗。转炉应进行煤气回收,鞍钢3号转炉煤气回收已转入正常生产,用氧平炉节能措施包括加强烟道系统密封,减小排气系统阻力,提高热效率,如取消格子砖、采用喷淋塔代替余热锅炉等;双床平炉减少铁水消耗,降低累计能耗,减少油氧消耗,降低工序能耗。     

提高煤气储存及调峰能力的优化改造

通过对煤气管网、煤气柜、煤气调度系统等进行优化改造,大大提高了煤气储存及调峰能力,转炉煤气吨钢回收量逐步提高,煤气综合放散率不断下降,取得了较好的效果。     

安钢150t转炉煤气回收自动控制系统

介绍安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂150t转炉煤气回收自动控制系统,包括系统组成、功能和技术特点。对转炉冶炼产生的煤气进行回收利用是安钢第二炼轧厂推行低成本运行的一项重要举措,也是能源综合利用和缓解环境污染的重要途径,更是保证"负能炼钢"实现的重要基础。自转炉煤气回收系统全面投入使用以来,从运行情况看,风机从连锁保护到自动升降速,转炉煤气从自动分析到自动回收和放散点火,完全实现了自动化生产。目前,转炉煤气吨钢回收量最高可达到124m3,平均吨钢回收量也保持在90m3以上。     

合理调配煤气资源，提高煤气利用率

介绍了三钢煤气回收利用存在的问题,分析了煤气利用率低的原因。通过对煤气资源的优化配置、合理调配,实现了焦炉煤气零放散,高炉煤气、转炉煤气少放散的目标。     

优化煤气管网结构及运行模式，减少煤气放散

分析了福建三钢厂区内煤气回收利用存在的问题及原因，并采取措施优化煤气系统，合理调配资源，基本实现了焦炉煤气及高炉煤气零放散、转炉煤气少放散的目标。     

煤气放散塔直燃点火系统改造实践

煤气放散塔是煤气系统生产调控过程中的重要设备设施,在焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气系统均存在。近年,在大力倡导节能、环保、能源高效利用大背景下,对首钢股份公司煤气放散塔点火系统进行升级改造。项目实施后,从根本上解决了放散塔在生产运行过程存在的问题,消除了安全隐患,节约了煤气资源,取得了一定的经济效益。     

转炉炼钢工序最小能耗的研究

分析了转炉炼钢过程能源消耗与工艺、设备、操作等因素的关系 ,建立了转炉工序能耗模型和应用模型 ,研究了转炉炼钢工序的最小能耗问题和与最小工序能耗相对应的工况条件。针对我国宝钢 2 5 0 t转炉的设备条件和生产数据 ,给出转炉煤气的最大回收量为 12 8.8m3/ t(钢 ) ,最小工序能耗为 - 18.90 kg/ t(钢 )     

涟钢一炼轧厂转炉煤气温高放散与对策

转炉煤气回收占整个转炉工序能源回收的80%～90%,是负能炼钢和降低工序能耗的关键环节,是公司电网发电的重要能源。提高转炉煤气回收及利用水平,是钢企实现负能炼钢的重要手段,对公司节能降耗具有积极意义。同时杜绝煤气放散,减少对周边环境的影响,是安全、环保的必然要求。     

安钢第二炼轧厂150t转炉煤气放散点火装置优化改造

介绍了安钢第二炼轧厂3座150 t转炉的四管煤气放散烟囱的现状及存在问题和采取的主要措施。将焦炉煤气长明火系统改为自身转炉煤气在高压电弧作用下的自动点火,实现了煤气放散时自动点火伴烧,节约了焦炉煤气的消耗,避免了排空放散和环境安全事故。     

天津天钢联合特钢公司碳排放源浅析

天津天钢联合特钢有限公司的碳排放源主要来自球团工序、烧结工序、炼铁工序、炼钢工序和带钢工序。消耗材料主要有烟煤、无烟煤、焦炭、高炉煤气、转炉煤气和净购电力。本文分析了天津天钢联合特钢有限公司各生产工序的碳排放源,提出了减少碳排放量的措施,介绍了改进措施实施后的效果。     

转炉煤气回收与放散点火工艺实践

研究了本钢炼钢厂转炉煤气回收与放散点火工艺实施过程中的安全问题,通过完善转炉煤气回收与放散点火的工艺控制,保证转炉煤气回收与放散点火能够安全稳定运行。     

宝钢焦炉等煤气利用达世界先进水平

经过持续多年的创新实践,目前,宝钢分公司高炉煤气放散率小于1．5％,吨钢转炉煤气回收量99标准立方米,焦炉煤气保持零放散,副产煤气利用水平稳步跨入世界先进行列。钢铁冶炼过程中产生大量的焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气,这些副产煤气是钢铁生产最重要的二次能源,能否有效利用对钢铁企业实现节能降耗、减少环境负荷具有重要意义。但受技术、装备等条件的限制,我国钢铁企业副产煤气利用水平总体较低,与国外先进企业存在较大差距。     

转炉煤气放散点火装置的改进

某炼钢厂3座120t转炉的三管式煤气放散塔点火管出气口经常堵塞,致使不能正常点火。将焦炉煤气长明火系统改为自身转炉煤气在高压电弧作用下的自动点火,实现了煤气放散时自动点火伴烧,节省焦炉煤气394.2万m3,避免了排空放散和污染环境等事故。     

煤气回收氧含量分析仪运行系统应用的探索

过去,冶金企业煤气安全事故时有发生,特别是在煤气回收过程因气体含量不合格发生可燃气体燃烧、爆炸事故,造成人员的伤亡和财产的重大损失.如何既能把控煤气回收的安全性,又能稳定炼钢转炉吨钢煤气回收率,煤气回收氧含量分析仪运行系统的安全应用迫在眉睫.萍乡萍钢安源钢铁有限公司在提高氧分析仪运行的准确性上做了大量工作,如炼钢转炉适当调低转炉烟罩高度和处理管道泄漏点、调整一次除尘三通阀和水封阀回收放散的转换时间等卓有成效的改进,确保了整个转炉煤气回收系统安全稳定运行,取得了吨钢煤气回收量140 m3,达到全国优秀水平,获得了良好的经济效益.     

安钢煤气平衡模式的分析与探讨

结合现代钢铁联合企业以订单驱动的铁钢轧一体化生产要求,介绍了安钢以提高煤气资源化利用效率为核心,根据高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气的生产和消耗特点,统筹优化焦化、炼铁、炼钢、轧钢等关键工序的检修与运行,通过煤气的静态平衡、动态平衡、逼近式优化预测组成三级调配模式,提高了煤气资源利用化效率,煤气放散率和自发电水平显著提升,降低了生产成本.     

建筑长材用钢洁净钢制造平台的节能技术

针对唐山钢铁集团有限责任公司第二钢轧厂传统的转炉-建筑用钢生产线,通过有效控制原料消耗和转炉出钢温度,提高转炉冶炼效率;完善均衡稳定的全连铸技术;实施钢包加盖和提高钢包周转率技术;优化生产流程组织;加强二次能源回收,提高工艺过程能源使用效率等一系列技术,转炉蒸汽回收量和煤气回收量逐年上升,转炉工序能耗和棒材工序能耗持续下降。2013年,转炉蒸汽回收98.29kg/t,氧气消耗45.27m3/t,煤气回收130.09m3/t,转炉工序能耗达到了-0.83GJ/t,连铸工序能耗为0.22GJ/t,炼钢能耗-0.61GJ/t,钢坯入加热炉温度最高达到900℃,第二棒生产线热装比例实现100%,轧钢工序能耗降至0.70GJ/t,炼轧全系统工序能耗实现0.09GJ/t。