薄板件焊装仿真零件定位偏差的计算方法

使用数字化匹配技术,可有效缩短新车型的开发周期、降低成本和提高车身装配质量,核心是有限元仿真模型的精度。仿真模型中定位偏差的计算是否正确,直接影响模型的分析精度,夹具偏差和零件偏差是主要影响因素,二者共同决定零件定位偏差。通过对夹具与零件偏差的相互作用分析,给出了零件定位偏差的计算方法,并利用Abaqus软件进行了焊装验证。结果表明,所述定位偏差的计算方法是正确、有效的,为进一步利用仿真分析模型进行公差分析预测,实现设计制造的并行开发提供了必要条件。     

基于粒子群—遗传混合算法的装配操作优化

为通过装配工艺优化提高车身装配尺寸质量,针对车身众多几何可行装配顺序,应用多属性有向图描述零件间的优先关系和装配控制特征数量,来去除非工程可行装配顺序。以装配尺寸质量为目标函数,提出粒子群—遗传混合算法优化零件间装配操作,通过线性装配偏差分析模型进行装配偏差累积运算,获得了最优装配顺序。通过车身侧围装配体阐述了装配控制特征的优化过程,结果表明,不同的装配顺序将影响装配控制特征的选择,从而影响最终的产品装配偏差。     

功平衡法薄板件装配偏差传递机理研究

金属薄板零件广泛应用于汽车车身等产品中,由于影响系数法在薄板件的装配过程中不能精确分析零件偏差和装配偏差之间的关系,提出一种基于功平衡法的柔性薄板零件装配偏差分析模型。应用两个厚度不同的悬臂梁研究零件在焊接过程中的偏差变化,经分析可知焊接过程中焊枪做功相同,以此为基础建立零件偏差和装配偏差之间的基于功平衡法敏感系数矩阵。最后应用Z型薄板零件阐述了装配偏差分析过程,结果表明功平衡装配偏差分析模型的精确性。     

轻型客车车身有限元建模及建模精度分析

总结了有限元建模中关键问题的处理方法。根据车身总成分及零件装配关系建立了车身三维实体模型。通过车架建模精度分析,验证了有限元建立的模型满足了工程中的需要,对车身设计具有一定的参考作用。     

车门包边中的质量缺陷原因和对策

车门是汽车车身的外表装配总成,装配后要求与周边零件保持均匀的门缝间隙和良好的形状面差。车门包边是车门总成制造中一项比较特殊的工艺方法,包边后要求总成外表面光顺、平整、没有     

机器人滚边压合工艺

车门是汽车车身的外表装配总成,装配后要求与周边零件保持均匀的门缝间隙和良好的形状面差。包边一般是指对两个钣金件装配(主要是门盖类开闭件的内外板合装)时,采用一个零件的折边包裹住另一个零件周边的方式连接。车门包边是车门总成制造中一项比较特殊的工艺,包边后要求总成表面光顺、平整,没有压伤、凸凹等外表缺陷,还要保证车门形状面和沿周整体尺寸精确稳定。因此,对设备、工装要     

车身外观间隙、面差及其公差验证

在轿车车身的装配过程中，车体零件的几何准确度是最重要的质量因素之一。车体零件的几何准确度偏差来自车身设计、车身制造和车身装配过程。事实上，在将设计的产品投入到制造过程中时，几乎在制造的每一个阶段都会存在尺寸偏差，所以在产品的制造过程中，找出零件的尺寸偏差源以及识别这些偏差的根本原因是十分重要的。     

动态多工位车身串并联混合装配系统可靠性评估研究

针对当前车身装配系统可靠性评估体系对偏差因素、可靠性要素间的相关性、过程衰退等方面的评价不完备的问题,对定位销定位偏差源的组成结构、结合来料零件定位孔、槽的尺寸质量和定位销本身定位能力水平的定位销磨损模型进行了研究。分析了系统要素可靠性间的相关性,根据Copula连接函数理论建立了相关性模型;对产品上所有关键产品特性(KPC)点在整体产品尺寸质量可靠性中所占权重进行了分配并建模,基于来料-产出流思想对串并联混合系统进行了简化,最终提出了一种综合考虑各偏差源动态输入的动态多工位车身串并联混合装配系统可靠性评估模型;利用此模型对车身某分总成装配系统进行了制造成本优化分配,并且给出了一套动周期预防性维护策略。研究结果表明:该可靠性模型精确度较高,适用于指导生产制造成本的优化和建立预防性维护策略。     

五菱宏光样车车身D柱焊接精度控制

从模具零件、焊接分总成、分总成与侧围内外板焊接等多个方面,分析探讨了对五菱宏光样车车身D柱焊接的精度控制,找出了主要的影响因素,并制定相应的对策和采取了措施,达到了对焊接精度的控制目标,保证了车身的制造品质。     

[质量优化]基于车身尺寸数据流潜结构建模的装配质量预测控制

在对制造过程装配精度监控、诊断等方法进行综述的基础上,分析了现有车身质量检测系统下数据流的特点,总结现有基于数据驱动的装配精度控制方法的问题,提出了基于潜结构建模的车身多工位装配偏差预测控制方法,通过对多元检测数据主向量的提取与偏最小二乘回归模型的构建,实现了现有车身产品检测条件下的装配质量预测与控制。将该方法应用于车身前纵梁装配总成的质量控制案例,通过偏差数据流的偏最小二乘建模,实现总成关键特征的质量合格率预测与零部件质量的优化控制。数值仿真分析结果表明,经工艺优化后,总成测点波动6σ值平均下降了25%左右。     

白车身门、盖类钣金件压合工艺

正汽车门、盖类总成是车身的外表装配总成,装配后要求与周边零件保持均匀的间隙和良好的形状面差。钣金压合是白车身焊接过程中保证门、盖类总成内板和外板连接强度的同时,保证外观品质的一种工艺处理方法,采用钣金压合方式可以很好地解决内外板之间搭接的焊点对外观的影响,且通过内外板四周的完全压合可以解决强度要求。目前,白车身常用的钣金压合方法是包边。而包边通常有压边和滚边两种实现形式,     

接头形式及装配顺序对车身装配偏差影响的研究

零件在不同方向上的装配偏差对接头形式具有敏感性。以搭接接头形式为例，采用最坏情况法分析了装配顺序对最终装配偏差的影响。分析结果表明，车身装配过程中，在不增加额外费用的前提下，零件之间采用合理的接头形式和装配顺序，同样能达到降低最终装配偏差的目的。     

车身柔性虚拟装配偏差模拟分析

在轿车样车试制阶段,为了减少车身尺寸功能评估周期和降低评估成本,引入了车身的虚拟装配.针对功能评估中虚拟装配关键技术,包括装配过程夹具偏差、焊接处理及多工位装配等提出解决方案,实现了在考虑制造偏差、夹具偏差、连接偏差和多工位装配基础上的车身虚拟装配.通过案例论证了提出的虚拟装配方法的可行性.结果表明,该模型的准确度较高,适用于柔性薄板零件的装配偏差分析.     

基于车身尺寸数据流潜结构建模的装配质量预测控制

在对制造过程装配精度监控、诊断等方法进行综述的基础上,分析了现有车身质量检测系统下数据流的特点,总结现有基于数据驱动的装配精度控制方法的问题,提出了基于潜结构建模的车身多工位装配偏差预测控制方法,通过对多元检测数据主向量的提取与偏最小二乘回归模型的构建,实现了现有车身产品检测条件下的装配质量预测与控制。将该方法应用于车身前纵梁装配总成的质量控制案例,通过偏差数据流的偏最小二乘建模,实现总成关键特征的质量合格率预测与零部件质量的优化控制。数值仿真分析结果表明,经工艺优化后,总成测点波动6σ值平均下降了25%左右。     

前后工序分离的轿车白车身在线检测

据统计，白车身装配尺寸偏差导致的质量问题占整车缺陷的30％。影响白车身尺寸偏差的因素有很多，例如原材料质量、工人操作、零件装夹方式、焊接．定位方式的、定位销的磨损等等。非接触式光学测量机的出现．使车身制造的在线检测成为现实。在线检测技术为车身制造过程提供100％的、实时的质量检测数据，     

轿车翼子板装配偏差建模与定位工艺优化

轿车翼子板装配质量对整车尺寸质量有很大影响。造成翼子板装配偏差的因素有:翼子板本身尺寸偏差、白车身尺寸偏差、装配工艺工装偏差。在实际生产中,通过对翼子板的定位优化来减小输入偏差对最终装配偏差的影响,是减小翼子板装配偏差、提高装配质量的首选途径。结合基于欧拉变换的空间零件偏差传递模型和MPS优化算法,建立了一套针对翼子板的建模与定位工艺优化方法。此方法在某自主品牌轿车生产中的应用取得了明显的效果,并且显示出比传统优化方法更高的效率。     

机器人视觉系统在焊装车间自动上件应用

各大车企焊装车间内,车身零件分总成的上件主要还是采用效率低下的人工上件方式,为解决零件分总成外购件无法保证输送料框精度问题,通过视觉系统与机器人结合自动识别上件方式,直接从精度较差料框中自动抓取零件上线,分总成零件上件自动化率提升效果显著,为焊装车间智能制造水平提升探索提供了实践方向。     

车身多工位装配系统可靠性评估与维护策略研究

针对车身多工位装配系统夹具的衰退过程,提出了夹具元件磨损、来料零件偏差以及定位元件配合公差等多因素集成影响下的车身装配系统可靠性评估方法。在给定车身波动阈值条件下,提出了基于可靠性模型的多工位夹具部件的动态维护策略。通过一个四工位薄板件装配案例对所提方法进行了应用验证,为夹具系统维护与车身尺寸质量控制提供了理论指导。     

基于VB的车身自动装配CATIA二次开发

介绍一款基于VB开发的CATIA自动装配的程序。该程序主要服务于汽车行业车身数据管控,在车身BOM格式满足要求下,能够根据车身BOM自动生成所需的所有装配文件。主要用于在车身设计阶段,完成车身数据的自动化批量升版;同时在逆向工程中、自上而下的设计过程中,能够迅速地完成所有总成装配文件的生成。     

主成分分析方法在轿车装配尺寸偏差中的应用研究

在分析轿车车体装配过程误差的基础上，根据车体制造从零件到白车身的装配过程知识，建立了白车身装配过程的树结构，并应用主成分分析方法从大量的CMM测量数据中将零件偏差分离为相互独立的几何偏差模式。针对整车总装过程中出现后桥装配干涉的实际案例，利用CMM测量和传统样架检测，运用主成分分析方法对与案例相关零部件的CMM测量数据进行了统计分析与处理，最终实现了对后桥装配干涉案例的误差源诊断，结果表明在冲压过程形成的零件偏差将保留于下游的装配过程中。