亚麻粗纱超临界CO2清洁化煮漂工艺

为解决传统亚麻煮漂工序耗水耗能高、环境污染严重、经济成本高的问题,提出以超临界CO₂流体为介质,以复配生物酶（木聚糖酶、纤维素酶和葡萄糖氧化酶）为煮漂剂对亚麻粗纱进行超临界CO₂煮漂,研究超临界CO₂流体中煮漂条件对亚麻粗纱白度的影响。试验结果表明,在生物酶质量分数3%、生物酶复配比1∶2∶1（纤维素酶∶木聚糖酶∶葡萄糖氧化酶）、温度50℃、压力15 MPa和时间90 min的条件下,亚麻粗纱白度可达42.5%。同时,初步探讨了超临界CO₂生物酶体系下亚麻粗纱的煮漂机理。     

亚麻粗纱超临界二氧化碳无水煮漂技术研究进展

针对现有亚麻煮漂工艺流程长,耗水耗能高,环境污染严重等难题,总结了传统亚麻粗纱化学煮漂法、化学生物煮漂法和生物酶煮漂法工艺过程,并提出了亚麻粗纱超临界二氧化碳流体煮漂工艺技术。分析了超临界二氧化碳流体特性及酶在超临界二氧化碳流体中的应用现状;结合亚麻粗纱超临界二氧化碳流体煮漂装置,阐述了超临界状态下,在各异温度场、压力场和流体场态下,利用复配的木聚糖酶、纤维素酶夹带剂,在反应釜体中对亚麻粗纱进行无水煮漂,并针对超临界二氧化碳煮漂方法的特点,提出了亚麻粗纱煮漂研究中亟需开展的研究工作。     

孜然精油及其熟制精油的研究

利用超临界CO₂萃取技术提取孜然精油,通过研究原料粒度、萃取压力、萃取温度、萃取时间等因素对孜然油萃取率及品值的影响,确定超临界CO₂萃取最佳工艺参数。另外,采用熟化工艺对孜然原料进行前处理再利用超临界CO₂萃取技术提取,获得具有熟香风味的熟制孜然精油。研究结果表明,超临界CO₂萃取孜然油的最佳工艺参数为:原料粒度30目,萃取压力30MPa,萃取温度60℃,萃取时间2.5h,精油得率约为13.97%,精油中枯茗醛质量分数高达32.75%。熟制孜然精油熟化工艺中最佳焙烤温度为180℃,超临界CO₂最佳萃取条件为原料粒度30目,萃取压力25MPa,萃取温度60℃,萃取时间2.5h,精油得率约为11.38%,精油中枯茗醛质量分数高达31.95%。     

响应面法优化CO2亚临界态萃取等压超临界态分离核桃油工艺

以核桃油萃取率为指标，在单因素试验基础上采用响应面法优化CO₂亚临界态萃取等压超临界态分离核桃油的工艺条件。结果表明：最优工艺条件为萃取压力23.3 MPa、分离温度65.3℃、CO₂循环泵电机频率12.33 Hz,在此条件下核桃油萃取率为45.33%。     

再生聚酯纱线的超临界CO2萃取除油工艺

再生聚酯在纺纱时需加入纺丝油剂,油剂会影响后续染色过程。为减少油剂对后续染色过程的影响,采用超临界CO₂流体萃取法,研究了再生聚酯纱线在超临界体系下的除油效果,选取除油温度、压力、时间、CO₂流量作为研究因素,利用响应面法对工艺条件进行优化,采用扫描电镜和红外光谱分析进一步对除油后纱线性能进行探究。结果表明：最佳工艺条件为除油温度64℃,除油压力21 MPa,除油时间60 min, CO₂流量415 kg/h,在此条件下再生聚酯纱的除油率可达到78%,超临界CO₂除油后的纱线表面油剂有一定减少,纱线物理结构未受到影响。     

响应面法优化超临界CO2萃取汉麻叶精油工艺

采用超临界CO₂萃取技术进行汉麻叶精油的提取,通过单因素实验和响应面法优化汉麻叶精油提取工艺,将萃取压力（X₁）、萃取温度（X₂）、萃取时间（X₃）、CO₂流量（X₄）作为影响因子,以汉麻叶精油萃取率为评价指标进行响应面分析。结果表明,结合提取工艺的实际可操作性和便利性,确定最佳提取工艺为萃取压力29 MPa、萃取温度49 ℃、萃取时间3.4 h、CO₂流量13 mL/min。最终实际汉麻叶精油萃取率为0.283%,与理论值0.281%相接近,预测值与真实值的实际偏差为?0.71%。综上,超临界CO₂萃取法在汉麻叶精油提取方面,具有实用和开发价值,可为以后汉麻叶精油的开发利用提供理论参考。     

灵芝孢子油的制备工艺研究

为探究灵芝孢子油制备工艺路线,考察了不同提取工艺影响,利用单因素及响应面试验优化超临界CO₂萃取工艺条件,研究分子蒸馏精制对灵芝孢子油质量的改善。结果表明,正己烷浸提与超临界CO₂萃取工艺所得灵芝孢子油提取率、三萜含量、酸价皆无显著差异;超临界CO₂萃取工艺中,前处理需进行制粒工艺,最佳萃取条件为温度50℃、压力28 MPa、时间3.5 h。此条件下小试灵芝孢子油得率为28.57%,中试得率为29.12%;经分子蒸馏后,灵芝孢子油的感观、酸价及塑化剂含量得到极大改善。     

亚麻粗纱生物酶脱胶工艺技术探索

采用多种生物酶形成的复合生物酶应用于亚麻粗纱的脱胶工艺中,以替代亚麻粗纱的碱煮亚漂工艺。研究表明复合生物酶可用于亚麻粗纱脱胶,具有专一性和高效性,可显著减少纤维的损伤,提高经济效益和环境效益。     

高浓精练剂DM-1361在亚麻粗纱煮漂中的应用

研究了应用高浓精练剂DM-1361的亚麻粗纱煮漂工艺,分析了高浓精练剂DM-1361质量浓度、过氧化氢质量浓度、氢氧化钠质量浓度、稳定剂质量浓度、处理温度、处理时间对亚麻粗纱白度和断裂强力的影响。结果表明:应用高浓精练剂DM-1361的亚麻粗纱碱氧一浴煮漂工艺除杂效果好,纤维白度高,强力损失小,不产生硅垢,无环境污染。最佳工艺参数为:高浓精练剂DM-1361质量浓度0. 6 g/L,过氧化氢质量浓度5 g/L,氢氧化钠质量浓度3 g/L,稳定剂DM-1403质量浓度1. 5 g/L,处理温度90℃,处理时间80 min。煮漂后的亚麻粗纱综合性能好,满足后续细纱工序的技术要求。     

超临界CO_2煮漂压力对亚麻粗纱结构的影响

亚麻粗纱传统煮漂过程中存在耗水耗能大、污染严重等问题,利用超临界CO_2代替水介质,对亚麻粗纱进行煮漂,系统研究了煮漂压力变化对亚麻粗纱结构的影响。结果表明,随着煮漂压力的增大,亚麻纤维表面出现了较多的凹槽和凸起;煮漂后粗纱的C—H共价键和醚键的特征吸收峰发生了轻微偏移,且在波长2 257 cm~(-1)处出现了明显的吸收峰;粗纱的结晶度有所降低。     

月桂叶精油的3种制备方法比较及应用

采用超临界CO₂萃取、亚临界CO₂萃取和水蒸气蒸馏法分别制备月桂叶精油,采用正交试验分别优化超临界CO₂和亚临界CO₂萃取月桂叶精油工艺条件,采用GC/MS法分析3种精油的化学成分,并进行卷烟加香试验。结果表明:①超临界CO₂萃取最佳条件为萃取压力30 MPa、萃取时间1h、萃取温度55℃,月桂叶精油得率为2.37%;亚临界CO₂萃取最佳条件为萃取压力20 MPa、萃取时间1 h、萃取温度15℃,月桂叶精油得率为2.16%;二者得率均明显高于水蒸气蒸馏法(1.25%)。②超临界CO₂萃取月桂叶精油共检测出66种致香成分,主要为1,8-桉叶油素(16.43%)、a-乙酸松油酯(15.68%)、芳樟醇(12.84%)等;亚临界CO₂萃取月桂叶精油共检测出62种致香成分,主要为1,8-桉叶油素(17.22%)、a-乙酸松油酯(16.11%)、芳樟醇(11.84%)等;水蒸气蒸馏月桂叶精油检测出49种致香成分,主要为1,8-桉叶油素(18.39%)、a-乙酸松油酯(15.60%)、芳樟醇(9.60%)等。③超临界CO₂和亚临界CO₂萃取月桂叶精油在改善香气质、刺激性、余味方面效果相当,且均优于水蒸气蒸馏月桂叶精油。      

A greener approach for full flax bleaching

Gray flax fabrics were treated in a single-stage process for desizing, scouring and bleaching using sodium perborate (SBP) as an environmentally safer bleaching agent. The SPB efficiently bleaches flax fabrics alone and without any catalysts. Different parameters affecting the treatment were studied to get maximum whiteness for the flax fabrics. The best results of bleaching were obtained with SPB concentration corresponding to 0.6 mol/L, pH value 10, temperature at 80°C and treatment time 3 h. The material/liquor ratio was kept at 1:30 and 2 g/L of the wetting agent was used throughout the experiment.     

胡麻粗纱煮漂工艺研究

胡麻粗纱煮漂工艺是胡麻纺纱的关键，直接影响成纱质量。根据胡麻纤维的特性，采用碱煮后亚氧漂工艺。通过生产实践，给出胡麻粗纱煮漂工艺条件，能有效地去除纤维上的杂质，提高白度和纤维素含量。     

亚麻织物的氧漂煮练酶182精练工艺

采用氧漂煮练复合酶182对亚麻织物进行前处理,探讨了各工艺因素对处理效果的影响,并与传统煮练工艺进行对比。优化的氧漂煮练工艺为:氧漂煮练酶182 2.5 g/L,30%双氧水15 g/L,浴比1∶15,110℃处理40 min。与传统工艺相比,经氧漂煮练酶182处理的亚麻织物的白度和毛效相当,强力损伤率小,可满足生产要求。     

氧漂活化剂ABO在亚麻纱线氧漂中的应用

为了解决现有双氧水漂白工艺对亚麻纤维处理后白度难以达到要求的问题,并克服含氯漂白剂漂白产生的有机氯化物AOX对人体及环境造成的危害,对双氧水漂白工艺进行了选择试验及氧漂活化剂ACTIRON ABO的氧漂增效优选试验。结果表明,在双氧水漂白残液中加入ACTIRON ABO,可有效地促进漂液向亚麻纤维内部渗透,并使漂液中残留的双氧水进一步发生有效分解,从而发挥双氧水最大的漂白功效,达到既提高亚麻纤维的白度,又有利于环保的目的。     

脱胶细菌在亚麻粗纱煮练中的初步应用

对假单胞菌DA10(CGMCC No.3851)在亚麻粗纱煮练中的应用进行了研究。通过试验研究了发酵液用量、初始pH值、煮练温度和处理时间对细菌煮练的影响。试验表明：当发酵液用量150mL,初始pH值9,煮练温度40℃,时间7.5h左右时,细菌煮练可以获得较好的效果。但细菌煮练的作用较柔和,在细菌煮练前引入预处理可以明显改善细菌煮练效果,提高纤维分裂程度和纤维强度,其中以低浓度碱煮-细菌联合煮练的效果为最优。同时,也使用扫描电镜对胶质的去除情况进行分析,结果表明：经细菌煮练后的纤维虽获得了分裂但纤维上仍有胶质,而碱煮-细菌联合煮练后纤维上的胶质去除较彻底。     

活性分散黄染料对涤纶/棉混纺织物的超临界CO2同浴染色

为解决涤纶/棉混纺织物水浴染色能耗大、水污染严重的技术难题,并拓宽超临界CO₂染色技术的应用范围,研究了活性分散黄染料对涤纶/棉混纺织物在超临界CO₂流体中的染色性能。分析了染色温度、压力、时间、助剂用量和CO₂流速对涤纶/棉混纺织物染色效果的影响,得到最佳染色工艺条件:染色温度为100 ℃,压力为20 MPa,染色时间为80 min,CO₂流量为20 g/min,二甲基亚砜质量分数为80%。结果表明:与天然染料相比,利用活性分散黄可以显著提升涤纶/棉混纺织物的染色深度和色牢度;同时,二甲基亚砜处理与“乙醇助溶剂+N-甲基吡咯烷酮(NMP)预处理”法相比,K/S值提升了2倍以上,色牢度达到4~5级,获得了较好的染色效果。     

纯棉织物酶氧前处理工艺

采用正交试验优化了复合酶退浆煮练一步法-双氧水漂白前处理工艺中的漂白工艺,并讨论了复合酶退浆煮练后水洗工序对织物性能及退浆煮练废水的影响。结果表明,优化的双氧水漂白工艺为:汽蒸时间60 min,双氧水8 g/L,稳定剂HD-181 12 g/L,螯合分散剂HD-128 1 g/L。复合酶退浆煮练后不进行水洗,对织物白度、断裂强度和即时吸水性没有影响,而且简化了工艺,减少了用水量和能耗,还使前处理废水的COD至少降低了20%。