汽车前后保险杠装饰条成型分析

分析了汽车前后保险杠装饰条两款塑件的差异性,应用MoldFlow软件对两款尺寸差异较大的塑件进行了成型分析对比,解决了两款塑件在同一副模具中成型不平衡的问题。预判了成型缺陷,减少了修模成本。     

压边圈对应制件位置起皱预判与解决方法

拉深工艺中压边圈对应制件局部位置会起皱,该缺陷会影响压边圈与模具的使用寿命,采用理论压边力无法使压边圈和上模稳定闭合,导致材料流入量与理论值相差较大,以CAE软件分析的结果为依据,预判成形制件起皱区域,在模具加工前解决其起皱问题。     

不同K值横波探头对回波幅值的影响

在满足检测要求的前提下,选择K值差别较大的横波探头检测时,同一缺陷的反射回波幅值会因探头声束扩散差别较大而有差异.本文通过设计试验来说明这种现象,并研究了K值对缺陷回波幅值的影响.     

铝压铸模具的渗氮处理

一、前言众所周知,铝压铸模(以下简称模具)在操作过程中由于重复的加热—冷却,其产生的热应力和表面的加工缺陷(电火花加工变质层、模具划伤、角裂等)及热处理不当等原因而引起龟裂或较大的裂纹将影响模具的使用寿命。模具表面发生缺陷的频率及其状况根据各企业的操作状况、铸造方案及模具形状、尺寸等不同而不同,为此,各企业都采取了不少对策。     

冲模压边圈力源对模具结构设计的影响

介绍了冲模压边圈的不同力源,分析了不同力源对自动化生产中压料力稳定性、送料高度、自动卸料的影响以及对模具结构中压边圈行程、限位螺钉设计形式的要求。     

不锈钢管道焊缝验证试块制作工艺对缺陷超声测长的影响

奥氏体不锈钢管道焊缝在进行超声检测技术能力验证的过程中,发现当分别从同一外表面横向缺陷的内侧和外侧进行超声检测时,缺陷长度测量结果差异较大。针对该问题,开展了理论分析和模拟试验。结果表明,植入式缺陷制作工艺对轴向缺陷超声测长的准确性会产生较大影响,因此对验证试块的缺陷制作提出了优化建议。     

德系后盖外板成形极限(FLD)缺陷分析与处理

汽车后盖外板尺寸较大、形状复杂、成形困难,模具对外部变化因素敏感,很难进行准确判定缺陷产生原因。随着拉伸模拟技术(CAE)及网格实验分析技术(GGA)的发展和运用,能在冲压成形过程中进行数据模拟与调试实验,这是对冲压工艺、模具设计与制造的技术革新,使得模具在调试期间或者生产过程出现缩颈、开裂、皱等缺陷时能准确分析缺陷处成形状态,提高模具适应裕度。     

汽车覆盖件压料面设计与分析

介绍了成形过程中压料面的设计原则,对当前压料面引起的成形缺陷进行了系统的分析,如制件的塌陷、褶皱、干涉变形以及起皱等缺陷。通过分析缺陷产生的原因,提出了相应的改进措施,为制件的工艺补充面设计提供了一些合理有效的思路和方法,有效的降低了制件缺陷发生的概率,同时显著降低了模具开发的成本和周期。     

镁合金齿轮箱压铸模具设计与压铸工艺

总结镁合金齿轮箱产品开发过程中压铸模具的设计制造和压铸生产工艺方面的经验.该模具采用4个滑块,3个方向抽芯,主浇道采用环型结构、内部设辅助浇道,内腔结合处采用无毛刺的分型结构;且模具制造中,采用先进加工设备保证IT6级的高制造精度;采用合理的镁合金压铸工艺.生产经验表明,模具结构和压铸工艺合理,压铸件成形好、压铸缺陷少,模具寿命长.     

玻璃模具喷焊时温度分布规律研究

利用G90-SAT红外热像仪测量了玻璃模具喷焊时的温度分布。结果表明,无论是同一点不同时刻的温度还是同一时刻不同截面的温度变化均十分复杂,工件表面每一点的温度都遵循低!高!最高!高!低的变化规律,喷焊重熔时温度最高。热喷焊是一个快速加热、快速冷却的过程,喷焊过程中,玻璃模具表面的温度存在着不均匀性及不同时性。     

压铸模具的试模

简述了压铸模具试模的目的及操作注意事项,阐述了试模工艺参数对压铸件品质的影响以及参数调整要领。通过模具实例介绍了压铸模具试模件缺陷的分析思路及处理方法。     

薄壁壳体压铸模

针对深腔薄壁铸件填不满的问题,采用特殊的浇注系统——顶浇口进料,并设置容量较大的溢流槽,解决了铸件填不足的问题,保证了铸件的有效成型。设计了模具结构,论述了模具工作过程。该模具工作可靠,维修方便,生产效率高。     

电刷端盖压铸模设计

电刷端盖压铸件为圆形端盖类零件.针对电刷端盖压铸件结构及工艺要求,选择端盖口部大端面为动静模分型面,铸件上各成形小孔由动静模型芯对接组成,浇注系统采用中心浇道.由于抽芯距离短,采用斜销抽芯.     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

冲压模结构与模具的可靠性分析

冲压模的可靠性很大程度上是由模具设计决定的,本文用几个案例来说明冲压模结构对模具的可靠性的影响,总结了冲压模结构设计的技巧,从模具结构上保证模具的可靠性,进而提高模的质量。     

压铸模常用部件的参数化设计

以Visual Basic 6.0语言为开发工具,对AutoCAD 2000进行二次开发.以模具的导柱、导套为对象进行参数化设计,编制零件的自动生成系统.只要用户提供零件的主要参数,系统就会自动算出结构尺寸;确定点击连接CAD启动程序,则AutoCAD 2000自动绘制出零件图,并确定图层和颜色,调用绘图线型及标注零件尺寸.     

压铸模具的计算机辅助制造

以实例说明了压铸模定型的三维计算机辅助制造工艺及加工方法。详细介绍了定型型腔修正铜公（铜电极）的加工方法及要求。     

压铸模定模侧组合型芯反推式斜抽机构设计

为解决铸件气缩孔问题,在压铸模定模侧设计了一种组合型芯反推式斜抽机构。在铸件定模侧存在大量斜孔无法直接出镶针的情况下,采用该机构能够将这些孔位做成整体斜抽。该新型反推式斜抽机构设计精巧,运行平稳,故障率低,使用可靠,值得推广应用。     

冲压模模块化创新的模具平台

在冲压模可持续发展的基础上,分析了冲压模的特点以及存在的问题,探讨了冲压模模块化创新的可能性,提出了一种具有互换性、通用性和可持续性的模具压卸料装置—模具平台。模具平台的创新与应用可以降低冲压模的制造成本和生产成本,缩短制模周期,提升模具的可靠性与安全性以及实现低碳环保的目的等。     

某微车曲轴模具结构的优化

针对曲轴锻件材料利用率较低的现状,以某微车四拐曲轴为例,采用带阻力墙结构的模具来提高材料利用率.运用有限元分析软件Deform3D对预锻及终锻过程进行模拟.针对终锻载荷过大问题,将终锻模具阻力墙优化为分段式阻力墙结构,有效地降低了成形载荷.同时,对各方案的模具磨损进行了分析.实际生产表明:带阻力墙结构的锻模所生产的曲轴锻件质量良好、填充饱满,材料利用率由75.9％提高到83.3％,同时成形载荷适中.