NS-60高效抗钒活性剂在重油催化裂化装置上的应用

介绍了NS-60高效抗钒活性剂在福建炼油化工有限公司重油催化裂化装置上的应用情况，证明该剂具有良好的捕集、钝化钒效果。可提高系统催化剂活性3个百分点，降低催化剂单耗约0．1kg／t，液化气及柴油收率分别提高0．45及2．0个百分点，汽油收率相应减少1．8个百分点。化工原材料消耗可以节省约278万元／a。     

CC-20DV型催化剂在重油催化裂化装置上的应用

介绍了CC—20DV型催化剂在140万t／a重油催化裂化装置上的应用情况。结果表明，CC—20DV型催化剂具有较高的活性、稳定性、抗钒性能和较高的重油转化能力；在操作条件变化不大的情况下，催化剂单耗由1．55kg／t降到1．44kg／t，柴油收率提高了0．95个百分点，总液体收率提高0．22个百分点，汽油辛烷值(BON)在90以上。     

ZCAT-HP丙烯增产助剂在重油催化裂化装置的工业应用

ZCAT-HP丙烯增产助剂是一种可有效提高液化石油气中丙烯含量增产丙烯收率的催化添加剂，该剂在福建炼化公司重油催化裂化装置工业应用结果表明：ZCAT-HP丙烯增产助剂在占系统催化剂藏量2．4％时，催化裂化的丙烯产率可提高0．83个百分点，液化石油气收率可提高1．51个百分点，液化石油气中的丙烯含量显著提高。同时该剂可有效降低汽油烯烃含量、减少新鲜催化剂单耗0．11kg／t，且对产品其它性质无不良影响。     

Converter塔底油裂化助剂在催化裂化装置上的应用

在催化裂化装置中加入能够增加重油裂化能力、提高平衡催化剂活性的Converter塔底油裂化助剂（简称Converter助剂）。工业应用表明,使用Converter助剂后,在原料性质变差的情况下,干气质量分数下降0．10个百分点,焦炭质量分数没有变化,油浆质量分数下降1．08个百分点,总液收率提高1．08个百分点;汽油研究法辛烷值保持在92左右,烯烃体积分数不大于35％;催化剂单耗下降0．011kg／t。     

全常压渣油催化裂化装置掺炼减压蜡油的技术分析

随着原油性质的劣化以及原油加工量的不断提高。洛阳分公司自投产以来一直采用的不开减压蒸馏装置。常压重油直接作为渣油催化裂化装置原料的生产方案已经不能适应生产需要。2002年12月减压蒸馏和溶剂脱沥青装置开工，催化裂化装置掺炼减压蜡油和脱沥青油。原料性质明显改善。催化裂化装置的生焦率比减压蒸馏装置未开工期间的两次标定分别降低了2．76和3．44个百分点。轻质油收率分别增加了7．18和5．98个百分点，催化剂单耗分别降低了0．43和0．58kg／t,装置单位能耗分别降低约l084和l246MJ／t,经济效益显著。     

“FCC平衡催化剂磁分离回收系统”通过中国石化成果鉴定

由北京欣博通创新能源技术开发有限公司开发的处理量为1kt／a的催化裂化平衡催化剂磁分离装置经过一年多的运行于2006年5月30日通过了中国石油化工股份有限公司组织的成果鉴定。该“FCC平衡催化剂磁分离回收系统”于2005年4月在广州石化建成投产，结果表明：磁选机组运行正常，低磁剂回收率在50％时，低磁剂的镍质量分数降低15％以上，低磁剂的活性（MAT值）比平衡催化剂提高4个单位以上；噪声及粉尘排放符合国家标准，装置运行可靠。低磁剂经广州石化1．1blt／a重油催化裂化装置应用后，在产品分布基本不变的情况下，可降低装置新鲜催化剂消耗15％～20％，取得了较好的经济效益和社会效益。在鉴定会上，与会专家一致认为：该技术总体达到了国外同类技术水平，建议抓紧进行推广应用。     

NS-60催化裂化活性剂在RFCC装置上的应用

介绍了NS-60催化裂化活性剂在大庆石化公司炼油厂重油催化裂化（RFCC）装置上的应用情况。结果表明,在原料性质和操作条件与加活性剂之前基本相同情况下,可使系统平衡催化剂的活性提高1个单位左右;催化剂单耗由0．929kg/t原料降至0．826kg/t原料,降低率达11％;干气中H2／CH4比由0．59降至0．41,说明该活性剂具有较强的抗重金属污染能力;NS-60催化裂化活性剂的应用对汽油和轻柴油产品质量无影响。     

冷再生剂循环催化裂化工艺在广西东油沥青有限公司的应用

介绍了洛阳维达石化工程有限公司开发的冷再生剂循环催化裂化（CRC—FCC）工艺在广西东油沥青有限公司50万t／a重油催化裂化装置上的应用情况。结果表明,应用是成功的;与改造前相比,在原料油性质和掺渣比均相近的情况下,改造后干气产率、液态烃收率、油浆收率和生焦率分别下降1．31,1．04,0．72,0．94个百分点,能量单耗[m（标准油）／m（原料油）]下降16．8kg／t,汽、柴油收率分别提高2．01,1．63个百分点。     

催化裂化柴油回炼生产低烯烃高辛烷值汽油

在中国石油宁夏石化公司260万t/a重油催化裂化装置中,以常压渣油与回炼催化裂化柴油为原料,采用MLC-500 NH型高活性降烯烃催化剂,生产出低烯烃高辛烷值汽油。结果表明:催化裂化柴油回炼后,产物中轻柴油和液化气收率分别降低了2.04,0.15个百分点,汽油、干气收率和转化率依次提高了1.32,0.11,1.29个百分点;汽油烯烃体积分数降低,芳烃体积分数增加,研究法辛烷值提高了0.3个单位;催化剂单耗由回炼前的1.00 kg/t降至回炼后的0.94 kg/t。     

用UOP技术改造催化裂化装置

介绍洛阳石油化工总厂1号催化裂化装置采用UOP的涡流分离系统和高效汽提技术进行改造的情况。改造后装置的标定结果表明,反应油气和催化剂的分离效率得到提高,解决了油浆固含量较高的难题,油浆固含量降到2g/L;提高了汽提效果,待生剂上焦炭的氢碳比降到6．0％;减少了二次反应,产品分布得到改善,焦炭产率降低1．44个百分点,轻油收率提高0．31个百分点,柴汽比提高到0．82;装置处理量提高了48t/h。     

HCRL再活化催化裂化催化剂的工业应用试验

介绍了采用一种催化裂化废平衡催化剂活性改善技术生产的HCRL复活催化剂在北京燕山石化二套催化裂化装置的使用情况。工业应用结果表明,在催化剂消耗成本不变的情况下,通过采用置换的方法,用大量HCRL复活催化剂置换催化裂化装置内的平衡剂,系统微反活性提高近2个单位,平衡剂重金属含量维持在一个较低水平。产品组成分布得到改善,装置总液收提高了1.72百分点。     

催化裂化装置中旋风分离器和烟气轮机催化剂粘连结垢原因分析

分析了烟气轮机上催化剂结垢样品的组成和结构,从FCC装置平衡催化剂性质、烟气中SOx含量出发,研究了平衡剂中金属含量和烟气中SOx含量与催化剂粘连结垢的关系。结果表明,平衡剂中金属离子与烟气中的酸性气体发生气-固反应,生成了具有粘结性质的低温熔融态金属盐,该物质是引起催化剂粘连结垢的原因之一;烟机结垢与催化剂的类别没有直接的对应关系。     

LDR-100重油催化裂化催化剂的性能评价及工业应用

从中型试验和工业应用两个方面对兰州化工研究中心开发的LDR-100重油催化裂化催化剂的应用性能进行考察。中型试验表明,重油产率降低1.45百分点,丙烯收率提高0.74百分点,汽油辛烷值（RON）提高0.70个单位,汽油烯烃含量降低6.13百分点。工业应用表明,总液体收率提高0.42百分点,汽油辛烷值（RON）增加3个单位,催化剂单耗由2.24 kg/t降低到1.76 kg/t。经济效益可增加2 638.77万元/a。     

增产丙烯LIP-200催化剂的工业应用

在140万t/a催化裂化工业装置上进行了LIP-200型多产异构烷烃(MIP)工艺专用催化剂的应用试验。结果表明,在原料性质基本不变或略差的情况下,使用LIP-200催化剂后,产品稳定汽油的烯烃体积分数基本不变,辛烷值略有上升,总液收达到83.72%,液化气收率达到19.13%,液化气中丙烯体积分数增加了4.8个百分点,催化剂单耗较低,约为0.6kg/t。     

催化裂化装置掺炼减四线油的工业实践

为优化全厂产品结构,提高经济效益,中海油惠州石化有限公司在4.8 Mt/a催化裂化装置上进行了掺炼减四线油的工业实践。结果表明：减四线油掺炼比（w）达8.59%时,总液体收率降低0.77百分点,焦炭产率增加0.33百分点,能耗增加116.47 MJ/t;催化裂化干气的H2/CH4物质的量比略有增加,液化气和汽油中的烯烃体积分数分别增加0.21百分点和1.3百分点,汽油的密度（20 ℃）增加2.1 kg/m3,研究法辛烷值增加0.6个单位,芳烃体积分数增加1.9百分点,苯体积分数下降0.08百分点;平衡剂上的镍、钙质量分数分别增加388 μg/g和2 462 μg/g,并且随着掺炼减四线油时间的延长,平衡剂上的镍、钙含量仍持续上涨,需采取优化原油品种、加强原油脱盐、提高催化剂置换速率、加注多功能金属钝化剂等措施保证装置的长周期运行。     

催化装置MIP改造后反应温度波动原因分析及改进

针对青岛石油化工有限公司1.4 Mt/a重油催化裂化装置MIP技术改造后提升管第一反应区温度大幅波动的问题，对催化剂性质及再生催化剂流化状况进行分析，通过采取提高第二再生器床层料位高度、改进松动位置及松动风量的措施来改善大密度催化剂的流化状况。采取改进措施后，再生滑阀压降波动范围明显降低，反应温度大幅波动现象消失，总液体收率较改进前增加了0.85个百分点。     

多产清洁汽油和丙烯的FCC新工艺MIP-CGP的应用

对中国石油化工股份有限公司沧州分公司1.0 Mt/a的FCC装置,采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的MIP-CGP(Maximizing Iso-Paraffins-Cleaner Gasoline and Propylene)工艺技术进行了改造,装置改造后于2004年6月19日开工.生产标定结果表明:在催化剂活性较低条件下,汽油烯烃体积分数降低到31.9%,下降了14.9百分点;丙烯产率增加了2.97百分点;汽油的辛烷值RON和MON分别增加了1.9和2.0,从而提高了汽油的抗爆指数;汽油中硫含量下降了42.67%;在改善精制汽油性质的同时,还显著提高了总液体产品收率.