低价氟化铝歧化分解提取铝的试验研究

本文利用铝的低价氟化物（AIF）在高温下存在．温度降低后不稳定，容易分解得到金属铝的特性。在一定真空度下，加入还原剂碳从氧化铝中提取铝进行了实验研究。得到比较优化的实验条件：在真空度（即残压）为350Pa-28Pa时．反应温度在1800K-1600K．与热力学分析一致．此工艺也可以用于再生铝的回收、高纯铝的制备以及从低品位含铝原料中直接提取金属铝。     

真空碳热还原炼铝的方法

本发明提供一种真空碳热还原从氧化铝矿提取金属铝的方法。采用氧化铝或含氧化铝矿物为原料，辅以还原剂、氯化剂，在内热式真空炉内．控制压力在5～400Pa条件下，还原温度在1270～1570℃，反应时间100～120min的条件下得到AlCl，     

从不平衡中看平衡—世界各国铝工业内部结构研究

从不平衡中看平衡──世界各国铝工业内部结构研究浙江经济高等专科学校宋永高一、引言全球生产的铝土矿９５％用于生产氧化铝，氧化铝的９０％用于生产电解铝。而铝土矿中氧化铝的含量大多在４０～６０％，氧化铝中金属铝的含量在５０％左右。因此，为了确保世界铝工业的...     

含铝混合物料的不均匀性对分析的影响以及应对措施探讨

随着公司新技术新工艺的运用,一系列含铝类混合物料在工艺中得到运用,包括含铝精炼渣、铝造渣球、RH预熔渣等,此类物料均对金属铝含量有一定要求,同时又要求含有一定量氧化铝、氧化钙、氧化镁等氧化物,金属铝表面易氧化,要保持一定量金属状态铝,就必须以一定粒度金属铝粒或块存在。     

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定铝生产过程固体废弃物铝灰中金属铝和氧化铝

为了更好地进行铝灰的回收再利用,获得准确的铝灰化学成分分析数据,提出了一种使用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定铝灰中金属铝和氧化铝含量的分析方法。利用氧化铝较为稳定的化学性质,使用氯化铁与金属铝发生置换反应,先将金属铝溶解,使氧化铝等留在不溶残渣中,过滤、灰化后再熔融浸取氧化铝,从而达到分离金属铝和氧化铝的目的,选择Al 394.401nm为分析谱线,使用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定铝灰中金属铝和氧化铝。通过正交试验确定了金属铝和氧化铝的最佳溶样条件。铝的质量浓度为5.0~60μg/mL时校准曲线呈线性,相关系数为0.999。按照实验方法测定3个铝灰实际样品中金属铝和氧化铝,测定结果的相对标准偏差(RSD,n=9)小于2%;加标回收率为97%~106%;与XRD方法进行比较,差值在-0.03%~0.02%之间。     

物理富集—熔盐电解法从二次铝灰回收金属铝

二次铝灰是铝工业生产过程中产生的固体废弃物,含有金属铝、氧化铝和氮化铝等。通过球磨—筛分富集铝灰中的金属铝,研究球磨过程铝灰的粒度分布和金属铝的分离规律。结果表明,球磨后铝灰中的金属铝粒径变大,而其他盐类组分变细。较优条件是球磨3 h并筛分,粒度范围97~150 μm的铝灰中金属铝的质量分数为24.51%,金属铝的质量占原料中金属铝总质量的41.40%。在冰晶石熔盐中电解最优条件下球磨—筛分后的铝灰,XRF分析表明:电解产物中Al和Si的质量分数分别为97.3%和1.6%,铝回收率为45.89%,电流效率为46.06%。      

不同状态铝的酸分解行为研究

对于不同状态铝(金属铝、氧化铝、氮化铝)的酸分解行为进行了研究。结果表明,通常意义上的酸溶铝并非材料学及冶金学所要求的固溶铝,它包括金属铝、部分氧化铝及部分氮化铝。采用不同的酸分解条件,各种状态铝的溶解程度有所区别。     

发热剂中金属铝及氧化铝的测定

金属铝是发热剂中的关键成分,它对发热剂的质量影响较大。本文对发热剂中铝的分析进行了初步探讨,提出在三氯化铁的硝酸溶液中,使金属铝与铁(Ⅲ)进行置换反应与其它形式的铝有效分离,可较准确测出金属铝的含量,然后测得全铝量减去金属铝量即得氧化铝量。这种方法操作简便、准确,重现性能达到要求。     

氧化铝生产过程中溶出工艺流程的改进研究

有色金属铝是目前消耗量最大的金属原材料,且每年的消耗量在持续的增加。制备以及获取金属铝材料的主要方法是从氧土矿石中提取氧化铝,以此将氧化铝转换为原材料金属铝。通过对原有的氧化铝溶出工艺进行探究,找出工艺流程中的问题,并从加强矿源规范管理、提高硅量指标、避免有机物对碳酸钠结晶变性的影响、避免过多碳酸钠、硫酸钠的积累、建立应急机制等方面对其进行改进,提高氧化铝的生产质量和效率,从而减少能源的浪费以及对环境的污染。     

提高烧结法生产氧化铝质量的途径

高硅低铁一水硬铝石宜于以烧结法生产氧化铝。在以该法制得的氧化铝成品中,氧化硅杂质含量较高。因此研究从高硅铝矿提取优质氧化铝,对我国的铝工业生产是一个很重要的问题。现代生产金属铝的方法,主要是以熔融冰晶石一氧化铝进行电解,电解铝的质量在很大程度上取决于所采用的氧化铝质量。氧化铝中少量的氧化硅和氧化     

抗高温氧化Mo（Si,Al）_2粉末材料的自蔓延燃烧合成

本文主要研究Al添加量对Mo（Si,Al）2材料自蔓延燃烧合成过程以及物相转变的影响,以确立Al的最佳添加量,并分析自蔓延燃烧合成Mo（Si,Al）2材料的主要影响因素。研究结果表明,采用自蔓延燃烧合成法能够在室温环境下合成Mo（Si,Al）2,且反应物原料的粒径较小时,有利于Mo（Si,Al）2自蔓延燃烧合成的进行;当Al添加量x=0.3时,产物可完全转化为C40相;当Al添加量x=0.4时最合适,其产物为Mo（Si0.6,Al0.4）2。     

120 t BOF-LF-VD-CC工艺生产GCr15轴承钢的氧含量控制

采用铁水预处理-120 t顶底复吹转炉-LF-VD-φ180 mm连铸工艺生产GCr15轴承钢.统计分析了轴承钢转炉终点[C]对钢水氧活度的影响,LF精炼渣碱度对T[O]的影响,LF末钢中铝含量对VD过程铝损和T[O]的影响.通过控制转炉终点[C]≥0.06％、出钢用铝锰铁强化脱氧;控制LF离位时[Al]0.020％ ～0.040％,( FeO+MnO)≤1％,碱度2.8～4.5;VD软吹时间≥15 min,轴承钢中全氧含量为(6～12) ×10-6.     

溶析法分解铝酸钠溶液制备氢氧化铝

提出了一种新的采用溶析法分解铝酸钠溶液制备氢氧化铝的方法,成功制备了超细氢氧化铝。考察了分解温度、铝酸钠溶液浓度、分子比、溶析剂体积比等工艺参数对铝酸钠溶液分解率的影响,发现在常温下,Al2O3100~200g/L、分子比1.4~2.0的铝酸钠溶液与同体积的溶析剂反应,铝酸钠分解率大于90%。运用激光粒度分析仪、SEM、XRD、TG-DTA对粒子的性能进行了表征,结果表明产品为拜耳石片状晶体,产品晶型完整、粒度分布均匀、纯度高。     

WC_p/2024铝合金复合材料界面反应的分析

采用真空热压法在不同温度下制备了体积分数为12%的WCp/2024Al复合材料,试验中所用WC原始粉末的平均粒径分别为2μm和8μm.利用XRD、SEM、EDS等方法对增强颗粒与基体金属之间的界面反应进行了研究.结果表明,界面反应的主要产物为WAl12,但是当制备温度较高时,界面反应产物中出现少量Al5W,并且WCp(2μm)/2024Al复合材料界面反应的起始温度低于WCp(8μm)/2024Al复合材料.硬度测试结果表明,界面反应发生后,复合材料的硬度提高,最高比例达50%.     

40MnB合金钢硼含量的控制

莱钢特钢厂用50 t电弧炉-LF(VD)工艺生产40MnB钢。结果表明,通过保持LF精炼渣的渣碱度3.0～5.5,喂Al线,并在LF精炼末期喂硅钙线,扒渣后50 Pa VD处理35～40 min,VD后喂Al线,再喂钛线,用铝皮包裹FeB₂₀C_0.5-A硼铁插入钢水中,软吹氩,硼铁中硼的回收率为65%～75%,钢中硼含量为0.001 8%～0.002 5%,钢中氧含量≤20×10^-6,氮含量≤80×10^-6。     

添加元素对贮氢电极材料 MlNi3.8(CoMn)1.2电化学及高温性能的影响

研究了微量元素Ti,Zr,Al对MlNi3 .8(CoMn) 1.2 合金电化学性能及高温性能的影响。添加少量铝虽然使合金在室温的放电容量和高倍率放电容量降低 ,但可显著提高高温下的容量 ,并有效抑制自放电 ,提高循环稳定性 ;添加少量钛或锆均降低合金的放电容量 ,但可改善高倍率放电性能。锆还可提高合金的循环稳定性 ,延长电极寿命。     

铝含量和磁性退火温度对3.0 mm电磁纯铁冷轧板矫顽力的影响

试验电磁纯铁（/%:0.002~0.004C,0.01~0.02Si,0.04~0.05Mn,0.005S,0.006~0.009P,0.41~1.16Al）由200 kg真空感应炉熔炼,热轧成6.0 mm板再冷轧至3.0 mm板。研究了铝含量（0.41%~1.16%Al）和磁性退火温度（900~1050℃）对冷轧板矫顽力影响。结果表明,随铝含量增加,纯铁的晶粒尺寸增大矫顽力降低;适当提高铝含量,可增加退火板的晶粒尺寸,降低矫顽力;当铝含量提高至1.16%,采用1 050℃退火,纯铁矫顽力可降至16 A/m。     

A study of work hardening in austenitic FeMnC and FeMnAlC alloys

Two austenitic FeMnAlC alloys with aluminium contents of 0 and 2.7 wt% were strained in tension between 193 and 823 K. Serrated stress-strain curves, inverse strain-rate dependence of flow stress, and high work hardening exhibited in particular temperature ranges for both alloys were characteristic of dynamic strain aging. The apparent activation energy for the onset of serration increased from 14.4 to 22.3 kcal/mol due to the addition of 2.7 wt% Al. It was found that the high work-hardening rate cannot be attributed to strain-induced deformation twinning when serrated stress-strain curves occurred. From the evidence of the present study and the known effect of aluminium on the diffusivity and activity of carbon in austenitic high-manganese steel, it is suggested that dynamic strain aging is the major cause of work hardening within the intermediate temperature range from 298 to 493 K for 0 wt% Al and 393 to 593 K for 2.7 wt% Al in the present austenitic FeMnAlC alloys.     

液化天然气储罐用9Ni超低温钢的冶炼和连铸生产实践

9Ni超低温钢(/%:0.03～0.05C、0.15～0.30Si、0.60～0.70Mn、≤0.003P、≤0.002S、9.0～9.5Ni、0.02～0.04Al)的冶金流程为180 t铁水预处理-180 t复吹转炉-LF-喂硅钙线-RH-180～250 mm板坯连铸。通过转炉出钢时钢包脱磷控制[P]≤0.0015%,LF脱硫使[S]≤0.001%,加铝粒和喂铝线控制[A1]0.02%～0.03%;RH前喂硅钙线RH真空度≤200 Pa,RH处理20 min以控制[N]≤25×10^-6,[H]≤1.0×10^-6;连铸使用电磁搅拌、轻压下和全程保护浇铸工艺,提高铸速使铸坯矫直温度≥950℃,铸坯在300℃缓冷坑40 h,使[P]、[S]、[H]、[N]、[0](/10^-6)分别降至15、9、0.5、26、10,铸坯裂纹率降至0,轧制钢板的无损探伤合格率为100%。