TC2钛合金管材工艺研究

对TC2钛合金管材研制中的两辊温轧、多辊冷轧变形程度及直径壁厚变形匹配关系、温轧加热温度、中间及成品退火温度、化学成分等对管材加工成形质量、组织性能等的影响进行了研究。研究结果显示，该合金两辊温轧、多辊冷轧性能优良，在直径壁厚变形匹配合理的条件下，温轧和冷轧道次变形达40％和30％时，未产生轧制开裂等加工缺陷；温轧加热温度550℃—650℃时，Al，Mn含量控制在标准中上限，Fe，O含量适中；退火温度850℃—900℃时，轧制产品质量和各项性能指标可满足技术标准要求。     

我国新建中厚板轧机工艺方案的探讨

中厚板轧机生产工艺方案有两种，一种是传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式，轧机布置型式有：落后的三辊劳特式轧机、单机架四辊轧机、双机架二辊粗轧+四辊精轧机、双机架四辊粗轧+四辊精轧机组；另外一种布置型式为卷轧中厚板生产线(炉卷轧机)，是从上世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚     

统计-模糊分析法预测16Mn钢中厚板的力学性能

根据2450二辊轧机-2450四辊轧机轧制16Mn中厚板的开轧和终轧温度、二辊轧机和四辊轧机的压下量等主要工艺参数的测定值和钢板力学性能的测定值，利用统计回归分析所得的相关数学模型结合模糊聚类分析-模糊识别分析数学模型，建立了预测中厚板屈服强度σa和抗拉强度σb的相关数学模型，结果表明，16Mn钢中厚板材的屈服强度预测值和实测值的相对误差为2．9％～7．2％，抗拉强度σb的相对误差为0．1％～6．9％。     

TC2钛合金管材工艺研究

对TC2钛合金管材研制中的两辊温轧、多辊冷轧变形程度及直径壁厚变形匹配关系、温轧加热温度、中间及成品退火温度、化学成分等对管材加工成形质量、组织性能等的影响进行了研究.研究结果显示,该合金两辊温轧、多辊冷轧性能优良,在直径壁厚变形匹配合理的条件下,温轧和冷轧道次变形达40%和30%时,未产生轧制开裂等加工缺陷:温轧加热温度550℃～650℃时,Al,Mn含量控制在标准中上限,Fe,0含量适中:退火温度850℃～900℃时,轧制产品质量和各项性能指标可满足技术标准要求.     

TC2钛合金管材工艺研究

对TC2钛合金管材研制中的两辊温轧、多辊冷轧变形程度及直径壁厚变形匹配关系、温轧加热温度、中间及成品退火温度、化学成分等对管材加工成形质量、组织性能等的影响进行了研究。研究结果显示,该合金两辊温轧、多辊冷轧性能优良,在直径壁厚变形匹配合理的条件下,温轧和冷轧道次变形达40％和30％时,未产生轧制开裂等加工缺陷;温轧加热温度550℃～650℃时,Al,Mn含量控制在标准中上限,Fe,O含量适中;退火温度850℃～900℃时,轧制产品质量和各项性能指标可满足技术标准要求。     

低钢温轧制工艺在中厚板生产中的应用

针对低出钢温度、钢坯温度均匀性、低终矫温度等低钢温轧制核心工艺要点展开分析研究,制定出适合于3 500 mm中厚板生产线的低钢温轧制操作规程。通过优化加热炉装炉制度、精准控制出炉温度、确保100%一次除鳞率、严格控制粗轧过程钢坯扣翘、增加矫直辊外部水冷等措施,使低钢温轧制工艺在3 500 mm中厚板生产线得到成功应用。     

卷轧宽中厚板(卷)的生产工艺

简要介绍了卷轧中厚板生产工艺特点，按产品规格、设备及自动化控制特点对卷轧中厚板工艺与传统炉卷轧制工艺及传统中厚板工艺进行对比；分析了卷轧中厚板工艺主要生产模式，典型生产流程及工艺平面布置；以及应用在卷轧中厚板工艺新技术等。     

中厚板轧机无回缩变精度快速辊缝设定法

分析中厚板轧制过程不同道次辊缝设定精度对轧件终轧尺寸精度的影响，证明了轧件终轧尺寸精度对前面道次的辊缝设定精度不敏感。基于此特性，提出中厚板电-液联合辊缝设定新方法——无回缩变精度快速辊缝设定法。采用该方法，轧制过程液压缸油柱不用回缩，而且前面道次液压不进行微调，从而节省了辊缝设定时间。实践证明该优化方法可明显提高轧制节奏，具有较大的推广价值。     

精轧轧辊磨损自适应模型的应用研究

针对攀钢热轧板厂精轧模型在轧制单位中后期出现温度模型及变形模型中轧制参数预报精度下降的现象，提出应用精轧轧辊磨损自适应模型补偿、修正精轧工作辊及支承辊磨损，避免单独依靠厚度调节变量HUVER调节而导致轧制中后期模型预报精度下降。     

热连轧精轧轧辊自适应模型的应用研究

针对攀钢热轧板厂精轧模型在轧制单位中后期出现温度模型及变形模型中轧制参数预报精度下降的现象，提出应用精轧轧辊磨损自适应模型补偿、修正精轧工作辊及支承辊磨损，避免单独依靠厚度调节变量HUVER汰调节而导致轧制中后期模型预报精度下降。     

中厚板四辊可逆式轧机原始辊型的理论计算

分析了中厚板轧制过程中影响实际工作辊缝的主要因素,结合新钢中板厂的生产条件和设备特点介绍了中厚板四辊可逆式轧机原始辊型的理论计算方法.     

中厚板轧制辊缝值的设定方法

本文介绍中厚板轧机的计算机控制方法，尤其是中厚板高精度轧制辊缝值的设定方法，通过实时厚度最佳分配、轧制过程自适应和轧机弹跳方程得出辊缝设定值，从而达到命中目标厚度和板形平直的目的。     

现代辊式矫直技术在中厚板平直度控制中的应用

在简要介绍中厚板生产中出现的平直度缺陷的基础上,详尽分析了控制平直度缺陷的现代矫直技术和采用现代矫直技术的典型矫直机的技术结构特征。针对近期国内中厚板生产线迅猛发展的现状,列举了现代辊式矫直机在国内相关中厚板生产厂的应用情况。     

中板厂轧机改造的实践

济钢中板厂三辊劳特式粗轧机轧制力小,生产能力低,已经不能满足公司进一步发展的需要,因此必须进行改造。本次改造采取不停产改造方式,将三辊轧机改为四辊轧机。在改造中四辊粗轧机压下系统设立电动自动位置控制APC,预留下置式液压AGC;采用大断面、高刚度、优化设计的牌坊;轧机接轴形式采用复合式,可以伸缩并设置轴向定位装置;轧机前后的导卫护板与除鳞集管、轧辊冷却水集管安装一体,随上辊系上、下移动等新技术新工艺。本次改造为济钢中板厂创造了可观的经济效益,也为中板厂同类技术改造提供了可以借鉴的成功经验。     

轧辊弹性压扁对中厚板轧制压力预报精度影响的研究

建立中厚板轧制压力计算模型,分别采用简单轧制情况和考虑轧辊弹性压扁情况下轧件与轧辊接触面积计算模型来预报轧制压力,分析轧辊弹性压扁对中厚板轧制力预报精度的影响。结果表明,在中厚板轧制过程中考虑轧辊弹性压扁的情况下,当预报轧制压力小于实测值时,轧制压力的预报精度提高;当预报轧制压力大于实测值时,轧制压力的预报精度降低。     

中厚板轧制用工作辊剥落的类型及其原因分析

介绍了在中厚板轧制中几种常见的工作辊剥落类型,联系实际分析其产生的原因,并提出了相关的预防措施.     

中厚板折叠缺陷影响因素的有限元模拟分析

采用有限元软件ABQUS/Explicit根据轧辊直径1160 mm、轧制速度1 000～3 000 mm/s和坯料规格(mm)150×1 550×2 520等轧制参数建立的有限元模型对Q235钢中厚板折叠进行了模拟计算;分析了轧制速度、轧件温差(30～70℃)和压下量(12～22 mm)对轧制头部压扁量的影响。得出随温差、轧制速度、压下量增大,轧件头部压扁量增大,在后续的轧制过程会产生折叠缺陷。为减少折叠发生,应避免上下表面出现较大温差;当温差较大时应采用小压下量低速轧制。     

中厚板车间冷矫直机与热处理矫直机工艺布置探讨

矫直是中厚板生产的重要工序,简要介绍了中厚板矫直机全液压、高强度、高刚性和自动化的发展趋势,并对冷矫直机与热处理矫直机的功能进行分析,同时结合国内某厚板厂的具体实例,讨论优化中厚板冷矫直机与热处理矫直机工艺布置的可行性。     

高强度薄规格中厚板板型控制工艺研究

本文针对影响高强度薄规格中厚板变形的主要工序进行分析,通过实施精轧机辊凸度控制、ACC冷却均匀性控制、高温剪切＋全程回火等工艺措施,解决了高强度薄规格中厚板在生产线上的严重变形问题,研究出一种流程短、热处理产量高、能耗低的高强度薄规格钢的生产组织方案。     

基于GRNN网络的中厚板轧制温度的预测

 针对中厚板轧机控制模型中的轧制温度精度的提高问题,以4200轧机轧制的大量实测数据为基础,利用Matlab人工神经网络工具箱,建立了中厚板轧制温度的GRNN神经网络预测模型。通过分析影响钢板温度变化的各种因素,调整神经网络的光滑因子,确定了最佳的网络结构形式,提高了模型的预测精度,并与传统的BP神经网络模型相比较。结果表明,GRNN网络具有更高的精度和更好的泛化能力。该神经网络模型可应用于中厚板轧制温度的预测,也可为人工神经网络在其它自动控制方面的应用提供参考。