120 t转炉应用滑板挡渣技术实践研究

通过分析转炉下渣过程及危害,探讨比较了下渣控制的方法。转炉滑板挡渣技术是采用滑板快速关闭的特性,将熔渣全部挡在炉内,滑板挡渣技术与红外线下渣检测技术相结合,挡渣成功率高,能有效控制下渣量,改善钢水纯净度。     

SPHD热轧酸洗深冲板轧制工艺研究

研究了CSP工艺制度对热轧酸洗深冲板SPHD力学性能的影响。结果表明,采用50%粗轧大压下量,终轧温度为900℃、终轧压下量小于18%,卷取温度为630℃,分段冷却,在热连轧过程中投入辊缝润滑,可有效降低材料的屈强比,提高深冲性能。     

热脏发生炉煤气与空气蓄热技术在加热炉上的应用

介绍了石钢二轧厂利用燃热发生炉煤气与空气蓄热技术对燃煤粉加热炉进行改造的实践和效果。     

汽车悬架系统弹簧钢60Si2MnA的断裂失效分析

用箱式电阻炉研究了不同加热温度和保温时间对弹簧钢60Si2Mn A脱碳层深度的影响。结果表明:随着加热温度和保温时间的增加,脱碳层深度增加,加热温度1 000℃时,脱碳层最大,而随保温时间的增加脱碳层增加速率变缓。调质处理后试样的疲劳试验结果表明,复合夹杂物和脱碳层的存在导致了试样断裂失效。     

3D打印-凝胶注模制备蜂窝状Ti-6Al-4V多孔钛骨骼的研究

研究了一种通过3D扫描、3D打印并翻模制备多孔钛人体骨骼模型的方法:以Ti-6Al-4V粉末为原料,聚乙烯醇为造孔剂,通过水基凝胶注模-真空烧结制备出与原件尺寸偏差为±0.5 mm的多孔钛骨骼模型。研究了干燥、烧结过程的物相、收缩率、强度、孔隙率及孔隙结构变化。结果表明:整个凝胶注模干燥与真空烧结过程中多孔钛坯体收缩均匀一致,径向收缩率为16.11%,轴向收缩率为16.04%。经1 200℃烧结、保温2 h,多孔钛获得最佳性能,其组织呈现出均匀的蜂窝结构,孔径大小为100~350μm,微孔尺寸小于10μm,孔隙率为70.56%,开孔率为65.60%,抗压强度为194 MPa,抗弯强度为105 MPa,结构与性能都能够满足制作人体骨骼的使用要求。     

Ti诱导无压反应熔渗制备Fe-TiC金属基复合材料的研究

研究了一种Ti诱导无压反应熔渗制备金属基复合材料的方法:通过凝胶注模成形工艺,以蔗糖为造孔剂制备了孔隙率高达80％的多孔Ti-TiC陶瓷骨架预置体,真空状态下,在1380℃,分别以Fe-Cr-C和Fe-Cr-Ti-C两种合金熔体熔渗该多孔骨架预置体,制备了Fe-TiC金属基复合材料.并利用扫描电子显微镜、X射线衍射对复合材料的组织结构,元素组成和相组成进行了测试和分析.结果表明:在熔渗过程中骨架中的Ti元素的溶解析出和与C元素的原位反应促进了熔渗过程的进行,随着熔渗保温时间的增加,基体中的增强相TiC分布趋于均匀化,并且TiC晶粒逐渐长大,1380℃保温3h时,晶粒长大到30 μm;用Fe-Cr-Ti-C合金熔渗该多孔骨架1380℃保温1h即可制备出TiC晶粒细小、分布均匀的Fe-TiC金属基复合材料,并且该材料具有优异的抗磨粒磨损性能.     

新型蓄热式烘烤器的应用技术实践

新型炼钢用高温容器(钢包、中间包)蓄热式燃烧技术及烘烤装置较传统烘烤器,降低了排烟温度,燃料利用率高、钢包烘烤温度均匀、烘烤温度高、加热速度快。煤气耗量显著降低,每年可节约煤气339 300 m~3。钢包烘烤效果明显改善。新包烘烤时间由原来的62 h缩短到48 h。     

大型板类锻件心部缺陷数值模拟及改进研究

首先分析板类锻件缺陷的产生机理,再运用数值模拟与实际修复工艺相结合的方法,对扇型板及宽厚板锻件通过制订科学的修复工艺,有效降低锻件废品率。     

产量提高途径分析

在设备条件、现场操作环境等没有发生变化的情况下,邯钢中板厂从2003年7月份开始,产量直线上升。从操作环境的改善和操作技术水平的提高两方面出发,简要介绍了邯钢中板厂提高机时产量,达到增加产量创造良好经济效益的目的。     

16Mn中板轧制负荷均衡优化

针对16Mn中板轧制过程中存在的轧制负荷不均衡现象,通过模拟轧制实验得出变形抗力与变形程度、变形速度、变形温度间的关系.在此基础上,根据现场生产实际情况,建立了一套符合实际生产的轧机负荷计算模型;利用动态规划法对现场压下规程进行负荷均衡优化,编制出轧制负荷计算和优化软件并给出负荷均衡的压下规程,为16Mn中板轧制提供更合理的轧制制度.