倾斜煤层露天煤矿开采境界的圈定

露天煤矿开采境界的确定,直接影响露天煤矿的可采原煤量、平均剥采比及露天煤矿的经济效益。露天煤矿开采境界确定的原则一般相同,但对于不同赋存特征的露天煤矿,开采境界确定原则的侧重点也有差异。以某倾斜煤层露天矿为例,分析倾斜煤层露天煤矿开采境界确定的原则及依据,总结分析倾斜煤层露天煤矿开采境界确定的侧重点,对优化倾斜煤层露天煤矿开采境界的求解具有积极意义。     

Q345B低温变形抗力模型及在矫直工艺中的应用

通过Gleeble-1500热模拟试验机对低合金钢Q345B φ10 mm × 30 mm圆件体试样在450～650℃以0.001～0.1s^-1变形速率进行真应变为0.15拉伸试验。结果表明,低温低变形速率状态下的变形抗力处于弹塑性变形区,线性段较长,当变形量大于0.06以后出现较明显塑性变形,变形抗力的变化规律与较高温状态基本类似。通过采集实验数据,应用Origin软件通过多元非线性回归建立了Q345B钢变形抗力的数学模型。应用该模型结合矫直理论公式计算了中厚板9辊矫直机矫直力,计算结果的相对误差为0.01%～6.71%。     

九辊矫直机钢板矫直工艺的有限元模拟研究

通过建立的有限元模型,研究了22 mm Q345钢板(/%:≤0.20C、≤O.55Si、≤1.70Mn、O.02～O.15V、0.015～0.060Nb、0.02～O.20Ti)在9辊矫直机矫直时首辊与尾辊的位置对钢板平直度和表面残余应力的影响,得到钢板不平的位置集中在尾部。1~#辊和9~#辊在高度上的自由调节,可以保证钢板出矫直机时不会出现上弯或下弯。钢板的上表面残余应力比下表面低,延钢板长度方向,钢板表面残余应力呈现尾部高、头部低的状态。     

适应市场需求努力开发生产优质产品：——就14MnNbq的生产看轧板厂工序能力

本文以 1 4 Mn Nbq板生产状况为基 ,分析轧板厂轧机改造后的工序能力 ,找出问题 ,提出措施。努力开发生产出用户满意的产品。     

武钢提高中厚板成材率的低成本策略

结合武钢中厚板分厂生产实际,分析影响中厚板成材率的主要因素,提出提高成材率的改进措施。通过优化成材率设计、避免轧制缺陷、降低品种结构影响以及打破思维定势等方法,中厚板成材率得到显著提高。     

倾斜煤层露天矿采区划分与内排约束分析

倾斜煤层露天矿在开采境界确定的前提下,采区划分与内排时间存在着约束关系。露天矿是否提前内排,直接影响到露天煤矿剥离运距、外排土场的占地面积、外排运距、运量及环保要求,进而影响露天煤矿的经济效益。以某倾斜煤层露天矿为例,分析采区划分与内排之间的约束因素,对优化倾斜煤层露天矿采区划分的求解具有积极意义。     

褐煤微波脱水回收利用初探

褐煤为低阶煤,含有较多的水和灰,收到基低位发热量低,这些不利因素影响了其应用.为提高褐煤质量,针对脱水、降灰已经进行了许多试验,有些已经进行了工业试验,但至今为止,经济高效的加工方式仍在探索中.考虑到部分褐煤产区缺水因素,文章提出采用微波脱水工艺提质,并把脱出的水分回收,此工艺既可提高褐煤质量又能回收脱出的水.采用这一加工方式,能够降低褐煤利用的能耗,提高其利用效率,扩大其应用范围.     

中厚板边裂成因分析及控制措施

针对武钢中厚板轧制线改造后成品钢板宽边出现的边部裂纹缺陷问题,采用低倍观察、金相检测以及现场实验等方法进行了分析和研究.结果显示,裂纹在连铸板坯边部产生,并在后期的轧制过程中由于板坯不均匀变形而扩展形成.通过在轧制中采取有效的预防措施,减少了边裂对宽度的影响,提高了中厚板成材率.     

煤矿镐形截齿的失效形式与对策

镐形截齿是目前国内外采煤及掘进机械上使用最广泛的一种切割工具.镐形截齿的各种失效形式中磨损失效占比最大约为80%～90%而其他形式失效仅占10%～20%,由于传统截齿硬质合金刀头与支承硬质合金刀头的齿体在硬度和耐磨性上差异过大使得实际使用中硬质合金刀头只产生较少磨损而支撑硬质合金刀头的齿体部分却产生了大量磨损支承强度急剧下降最终导致硬质合金刀头脱落是镐形截齿磨损失效的主要原因.在诸多提高截齿使用寿命的措施中分段复合镐形截齿是一种较有发展前途的新型截齿生产制造技术.     

中厚板折叠缺陷影响因素的有限元模拟分析

采用有限元软件ABQUS/Explicit根据轧辊直径1160 mm、轧制速度1 000～3 000 mm/s和坯料规格(mm)150×1 550×2 520等轧制参数建立的有限元模型对Q235钢中厚板折叠进行了模拟计算;分析了轧制速度、轧件温差(30～70℃)和压下量(12～22 mm)对轧制头部压扁量的影响。得出随温差、轧制速度、压下量增大,轧件头部压扁量增大,在后续的轧制过程会产生折叠缺陷。为减少折叠发生,应避免上下表面出现较大温差;当温差较大时应采用小压下量低速轧制。