多工序一体化柔性生产计划与管控系统

济钢东区炼钢、轧钢生产线实施多工序一体化柔性生产计划与管控系统,系统平台包括物料设计优化、炼钢组炉优化、炼钢连铸优化、凉料计划作业管理和管控、轧钢辊期优化、快速补产、有限产能均衡排产模型等,模块间数据共享和相互联动,实现了整个炼钢—轧钢一体化计划的柔性编制和执行管控。系统运行稳定可靠,投运率达到100%,满足了日益增长的个性化订单生产和交付的要求。     

基于一体化生产的炼钢-连铸-热轧动态调度仿真系统

根据炼钢-连铸-热轧一体化生产计划与调度的特点,提出了一体化生产下炼钢-连铸-热轧的动态调度问题,并在此基础上分析了炼钢-连铸过程中的生产扰动。基于生产扰动问题,提出了炼钢-连铸-热轧一体化动态调度策略,并依此建立了炼钢-连铸-热轧一体化动态调度仿真系统。最后对实际生产中常见的"追加计划"进行了仿真,系统分别对炼钢-连铸计划、轧制和加热炉计划进行了动态调度。结果表明,该系统能够依据扰动,动态调整生产计划,保证生产稳定顺行。     

宝钢连铸坯热装轧制的生产管理系统

连铸坯热送热装技术是当今炼钢到热轧工艺流程中的一项重大变革，经济效益十分显著。为实现热送热装技术，除配置相应设置外，还必须从炼钢到热轧实现一体化管理。结合连铸坯热送热装试验，分析了试验数据和经济效益。最后指出实现一体化管理所存在的主要问题和解决办法。     

运用动态规划实现生产调度微机决策

采用动态规划的手段,利用计算机精确快速运算,提出4座转炉与5台连铸机的生产匹配最佳方案,实现炼钢—连铸—轧钢的一体化生产组织,保证炼钢—连铸过程中各工序顺利衔接和合理匹配,提高热装率,实现生产效率提升和产品成本的降低。     

炼钢—连铸—热轧一体化管理

炼钢－连铸－热轧三大关键工序之间存在物注平衡和资源平衡以及能量平衡和时间平衡问题。结合兴澄特钢的具体情况,对炼钢－连铸－热轧一体化管理的内容、意义、条件进行了系统的阐述。     

基于案例推理的钢水温度在线管控模型

钢水温度的精确管控有利于提高铸坯质量和降低生产成本。针对目前炼钢—连铸区段钢水温度在线管控方面存在的不足,在分析钢水温度影响因素的基础上,建立了基于案例推理的炼钢—连铸区段钢水温度在线管控模型。同时通过调整案例推理算法的相似度计算方法、权重计算方法、重用案例个数等参数提高模型的精度。结果表明:转炉出钢温度预定模型平均降低转炉出钢温度6℃,精炼结束温度预定模型提高连铸开浇温度命中率2.33%。精炼开始温度,精炼结束温度和连铸开浇温度预报模型误差小于10℃的命中率分别达到75.33%、98.33%和95.67%,且均高于神经网络模型。     

宝钢炼钢连铸物流仿真器的建模方法

宝钢炼钢连铸物流系统是一个典型的混杂系统,使用Petri Net可以很好地描述其特征,因此Petri Net是炼钢连铸物流研究的重要方法之一。介绍了Petri Net、COM等技术的基本概念和方法,并根据宝钢炼钢连铸物流的特点,提出了基于面向对象技术和Petri Net技术相结合的炼钢连铸物流仿真方法。构建了宝钢炼钢连铸物流仿真器的Petri Net模型、组件模型等,并对其组态技术及其实现进行了详细介绍,进一步给出了组态环境的实现界面。     

基于机器学习的炼钢-连铸生产调度方法

近年来,机器学习作为人工智能最活跃的分支得到突飞猛进的发展。炼钢-连铸作为钢铁制造全流程中的关键环节,其生产调度问题具有约束复杂和强不确定性等难点。在回顾数据驱动的生产调度方法的基础上,探讨了基于机器学习计算的炼钢-连铸调度方法涉及的主要研究内容,并提出了一种集成算法框架。该框架基于机器学习算法,通过期望指标预测器、调度规则挖掘器、滚动优化算法等模块实现调度过程智能化寻优。最后,对本文工作进行了总结,针对炼钢-连铸调度特点,对强化学习方法的应用提出展望。     

全连铸向全红送过渡

中小型转炉炼钢配全连铸,供红送热装,一火成材的生产流程,对老厂改造具有重要的意义。除对轧制略作改造外,生产无缺陷铸坯是最大的难点。炼轧一体化是转变经济增长方式的新途径。     

考虑铸轧协调的炼钢-连铸-热轧一体化生产计划

 炼钢-连铸-热轧生产计划编制是一个多目标、多约束的复杂组合优化问题。从有利于多工序生产组织的角度,提出了一种可分工序独立编制工序计划,并且按铸轧衔接关系进行系统协调的一体化生产计划编制方法。即首先以铸坯作为热轧与炼钢-连铸不同工序生产阶段统一的生产计划对象,并将炼钢、连铸与热轧的生产目标和约束进行归类抽象,使得炼钢炉次计划、连铸浇次计划和热轧单元计划的制定模型具有内在的逻辑相关性;以缩小铸轧时间差作为铸轧界面衔接关系的协调控制目标,来优化连铸与热轧之间的生产衔接,进而获得一体化生产计划。采用某钢厂的生产订单数据和生产计划目标、约束条件,通过模型仿真计算与生产实绩数据的对比检验了该一体化生产计划编制方法的有效性。     

攀钢炼钢技术的发展方向及对策

介绍了对欧洲几家钢铁公司进行考察后,这些公司在炼钢、精炼、连铸工艺中的特点。针对攀钢炼钢系统中存在的不足,提出了要实现全脱硫、且精炼、全连铸,必须对现有的铁水预处理、转炉炼钢、钢水精炼及连铸工艺进行变革,并提出了在炼钢系统实现自动控制及计算机管理的必要性。     

炼钢-连铸-热轧一体化集成调度管理

在钢铁制造业，炼钢－连铸－热轧作为钢铁生产流程中的三大关键工序，它们之间不仅存在物流平稳和资源平衡问题，而且存在时间平衡问题。为了节省能源，缩短生产周期，国外钢铁企业已经十分关注它们的一体化管理。结合我国钢铁企业的具体情况，对炼钢－连铸－热轧一体化管理的生产工艺、技术条件、炼钢－热轧两工程之间协调技术、生产管理系统以及国外的情况进行阐述。     

炼钢连铸设备氟化钙垢等附着物分析及处理措施

通过控制循环水水质指标,采用高效、环保氟化钙水处理药剂,实施科学运行管理,确保了炼钢连铸设备框架及喷嘴外部氟化钙结垢物控制良好,保障了炼钢连铸安全高效运行生产。     

薄板坯连铸连轧炼钢高效生产技术进步与展望

 薄板坯连铸连轧技术发展近30年，已由最初的单坯轧制模式发展到现在的无头轧制，炼钢-连铸新技术的不断应用贯穿其整个发展历程，特别是高效化生产、铸坯无缺陷技术方面的不断进步，促进了薄板坯技术的发展。简要回顾了薄板坯连铸连轧产线的发展概况，介绍了薄板坯连铸连轧产线配套炼钢-连铸关键技术的发展情况，分析了各项关键技术的特点、难点以及某些关键装备研制方面取得的进展，在此基础上，提出了薄板坯连铸连轧产线炼钢-连铸技术的发展方向。     

两炉对单机实现高水平全连铸的生产技术实践

济钢第二炼钢厂２座转炉与１台四机四流小方坯连铸机匹配实现全连铸。针对生产组织难度大,生产节秦难控制等问题,采取科学合理的生产组织方式,贯彻标准化作业,依靠科技进步,强化工艺技术管理,加强设备管理,使炼钢,连铸生产稳定均衡,实现了高水平的全连铸, 效益５２０４．７万元。     

宝钢三期二炼钢二连铸三电系统概述(上)

叙述宝钢三期工程二钢二连铸单元采用４级计算机系统进行控制和管理,概要介绍系统的主要管理和控制功能,特别介绍了为提高炼钢－连铸－热轧一体化管理水平和提高产品质量所包括的１５个模型。值得指出的是,本系统４级计算机在大量信息集成基础上做到了与工程同步投入,系统投入水平高,投产后又进行了大量的优化工作,目前系统运行良好。     

实用新型热轧钢管连铸圆坯热装系统介绍

实用新型热轧钢管连铸圆坯热装系统取得国家专利。该系统要点是炼钢、连铸系统和轧管机系统集成为一体,1对1匹配,以轧管机产能为基准组织生产;步进式预热炉和高温炉以及回转热锯机,对连铸圆坯加热和锯定尺;生产过程计算机和生产管理计算机控制系统;总图布置紧凑,物流畅通。热装比可达75%～80%,热装温度可达650～800℃;节能减排、降低投资、提高金属收得率等效果。     

“十三五”中国炼钢关键技术进步及思考

“十三五”时期,中国炼钢技术快速发展,在机理创新、关键工艺技术和装备研发、高品质钢高效生产、智能化控制、低碳绿色发展等方面都取得了长足的进步。中国粗钢产量持续增加,达到了世界产量的56.49%,在发展的同时逐步实现炼钢结构优化,高品质钢的高效绿色生产为中国经济高速发展提供很好的支持作用。通过回顾和分析“十三五”期间中国炼钢共性关键技术取得的科技成果,对“十三五”期间炼钢科技进步进行了总结。代表性关键技术成果总结为两个方面,即“高品质钢炼钢-连铸关键技术开发与应用”和“洁净钢高效、低碳绿色炼钢-连铸技术研发”。“高品质钢炼钢-连铸关键技术开发与应用”技术主要的发展表现在高品质不锈钢脱氧及夹杂物控制技术,薄板坯连铸连轧生产电工钢技术,重载车轴钢冶金技术,高速和重载铁路钢轨用钢炼钢技术,特殊高合金钢品种冶炼及连铸关键技术;“洁净钢高效、低碳绿色炼钢-连铸技术研发”的主要发展体现在大型转炉高效、绿色冶炼关键技术,绿色电炉高效冶炼技术,高品质特殊钢绿色高效电渣重熔关键技术,高品质钢高效连铸技术。同时,炼钢-连铸智能化控制技术的应用取得了进展。实现关键钢铁材料的自主保障和前沿技术的突破是“十四五”...     

加速山东省连铸机的高效化改造

为提高山东省内各钢铁企业的连铸效率,实现合理的炉机匹配,并促进热装热送工艺的发展,应加速山东省连铸机的高效化改造。采用高效连铸技术应结合企业实际,以炉机匹配和少投入为原则,加强设备及工艺改进以优化结构,降低成本,增加产量。