高速钢退火工艺研究

对企业现行高速钢退火工艺进行试验研究,制定了高速钢最佳退火工艺,并在实际生产中进行实施。实际生产验证新退火工艺是可行的,它解决了退火后锻件硬度高于工艺规定的质量问题,提高了产品质量,节约了能源。     

合金工具钢6CrSi2MoV退火工艺研究及应用

通过对轧态和不同球化退火工艺下的6CrSi2MoV钢进行组织观察和硬度检验,确定了6CrSi2MoV钢的相变点,并根据相变点制定了完全退火和不完全退火工艺,同时在实践中进行了应用.结果表明:6CrSi2MoV钢轧态的组织分布不均匀,其带状组织可在退火后得到改善;不完全球化退火工艺优于完全退火工艺,实际生产时采用不完全球化退火工艺可满足用户的使用要求.     

高速钢快速退火工艺

对高速钢退火工艺的特点进行了研究，分析了退火温度，加热速度，冷却方式等因素对高速钢组织转变特点和结果的影响，提出了高速钢的快速退火最佳工艺，并对Ａｃ１＋（１０～２０）℃退火与Ａ＾ｆｃ１＋（１０～２０）℃快速退火工艺进行了对比。     

410不锈钢锻后退火工艺

现有文献资料上对410不锈钢锻后退火的工艺提法不同,为了确定适合的退火工艺,根据现有文献资料,选取不同参数进行试验,通过对硬度和金相组织的对比,确定了780℃退火、保温2.0~3.0 h、出炉后自然空冷的不完全退火工艺,并严格执行410不锈钢锻造工艺,控制终锻温度在900℃以上。该工艺在生产中进行了实践,结果证明,退火工艺达到了保证180~220 HBW的硬度范围、提高切削性能的预期。此不完全退火工艺与完全退火工艺相比,锻件的硬度合格率、机械加工性能和生产效率都得以提高,产品最终力学性能也得到了相应的提高,从而说明了该退火工艺具有较强的实用性和良好的经济效益。     

铝箔退火除油工艺试验

对软状态铝箔退火除油的工艺在工业生产条件下进行了正交试验,分析了影响退火除油效果的各个因素,推荐了经生产验证的退火除油工艺制度。     

稳定冷轧轴承钢带球化退火工艺

对冷轧真空精炼轴承钢带的球化退火工艺进行了试验，并探讨了冷轧和热处理工艺对球化的影响，得出了较为理想的球化退火工艺和退火后的性能，并取得了较好的经济效益。     

退火工艺对IF钢显微组织与力学性能的影响

对IF钢板分别进行了模拟连续退火和快速退火,运用EBSD技术对退火钢板的显微组织进行了研究,测试了退火钢板的力学性能,探讨了退火工艺对IF钢显微组织与力学性能的影响。结果表明:与模拟连续退火工艺相比,快速退火工艺使IF钢板晶粒更加细小均匀且同样具有强烈的γ-<111>//ND再结晶织构,但导致IF钢规定非比例延伸强度Rp0.2升高,断后伸长率降低,塑性应变比r90降低。     

GCr15轴承钢周期球化退火工艺的改进

利用EDAX9100型能谱分析仪,研究了GCr15轴承钢合金元素的溶解与析出规律,在此基础上改进了周期球化退火工艺,并将该工艺与传统的等温球化退火、周期球化退火工艺进行了对比分析。试验结果表明,改进周期球化退火工艺后,GCr15轴承钢显微组织级别、碳化物网状级别、布氏硬度能更好地满足GB/T 18254—2002《高碳铬轴承钢》退火要求。     

温轧及球化退火对45钢组织与性能的影响

对温轧后的45钢进行了球化退火,研究了温轧及球化退火工艺参数的变化对退火组织与性能的影响,讨论了45钢温轧+球化退火工艺的可行性。结果表明,温轧能加速球化和再结晶过程;随着退火温度和保温时间的增加,球化和再结晶更加充分。退火后渗碳体平均粒径在1.2 μm以下,铁素体粒径在2.5 μm以下,综合力学性能良好。该退火工艺简单,周期短,证明了温轧工艺的可行性。     

S5钢TTT曲线及软化退火工艺的研究

采用日本Ｆｏｒｍａｓｔｏｒ－Ｄｉｇｉｔａｌ全自动相变分析仪测定了Ｓ５钢的临界点及退火用ＴＴＴ曲线的珠光体转变部分，并进行了软化退火工艺的试验，从而得出了最佳退火工艺。     

带钢退火关键工艺与产品质量综合控制技术概述

冷轧带钢退火方式有连续退火与罩式退火两种,分析了带钢连续退火与罩式退火生产中的主要技术难题,介绍了在冷轧带钢退火工序所取得的技术成果。首先,从连退机组带钢跑偏、瓢曲与板形方面提出了跑偏因子,瓢曲指数,炉内单元内、外板形等参数,简述了相应的表征模型与预报技术;随后,从连退机组炉内张力与炉辊辊形方面简述了连续退火过程以稳定通板与质量控制为目标的连退炉内张力、炉辊辊形优化技术;最后,以治理罩退机组钢卷粘结为目标,从钢卷装炉角度简述了罩退过程装炉优化技术。在此基础上,叙述了该技术成果实施效果与现场应用情况,典型带钢产品的跑偏与瓢曲缺陷发生率控制在0.3%以内,板形改判率控制在0.08%以内;罩退钢卷产品的粘结发生率控制在0.1%以内,实现了对连退机组的跑偏、瓢曲以及板形缺陷与罩退机组的钢卷粘结缺陷的有效治理,大大提高了退火产品质量,保证了退火工序的稳定生产,提升了产品市场竞争力。     

冷轧及退火工艺对40MnB钢带状组织的影响

比较了40MnB钢同一退火工艺、不同冷轧压下量试样的带状组织.以及相同压下量、低温退火与高温退火试样带状组织的区别;观察了试样在退火时以不同冷却速度冷却到A_1温度时的显微组织形貌;测试了退火试样力学性能随压下量变化的曲线.结果表明:随冷轧压下量的增加,40MnB钢退火时带状组织是先加重后减轻;高温奥氏体化退火和快速从珠光体、铁素体两相区冷却到A_1线能有效削减带状组织;带状组织不明显的材料力学性能未必优越,退火工艺参数的选择应和冷轧压下量合理匹配.     

7CrMn2Mo钢球化退火行为和碳化物类型

采用常规的退火工艺和空淬＋退火工艺研究了7CrMn2Mo钢的球化退火行为。结果表明：预先进行空淬处理是改善该钢球化组织的重要环节;与连续退火、等温退火相比,7CrMn2Mo钢亚温退火时碳化物球化速度较快,效果较好;钢中锰元素含量高,成分接近共析成分,主要碳化物类型为M23C6是导致7CrMn2Mo钢球化退火工艺性能差的三个主要原因。     

退火对冷拔高碳钢丝组织及性能的影响

对冷拔钢丝进行多个温度的退火试验,研究不同温度下钢丝力学性能及微观组织的变化情况。采用扫描电镜(SEM)和透射电镜(TEM)对退火前后钢丝横截面微观组织和位错密度进行观察,并进行了拉伸性能和显微硬度测试。结果表明:退火温度一定的条件下,钢丝的抗拉强度随着退火时间的延长整体上呈先上升后下降的趋势,伸长率则随着退火时间的延长先下降后上升;当退火时间为30 min时,退火温度越高,钢丝抗拉强度越低。微观组织观察得到,随着退火时间的延长,钢丝中渗碳体球化现象越来越严重,位错密度降低。     

20钢热轧卷板的球化退火工艺

通过扫描电镜分析和拉伸试验研究20钢双相区和亚温区的球化退火行为和力学性能。结果表明,与双相区球化退火相比,亚温区球化退火时碳化物球化效果明显,具有良好的力学性能,球化退火时间明显缩短。     

S08Al冷轧板退火态组织和织构特征

采用OM、SEM、XRD等方法,试验研究了S08A1热轧板冷轧退火后的组织、织构特征及其力学性能。结果表明:冷轧退火后组织与热轧态差别较大,随退火温度升高,晶粒变大,组织更均匀,游离渗碳体的级别降低;650℃和700℃退火后带钢中部的{111}织构强度差别不大。4种退火工艺相比,700℃/6h退火后带钢的综合力学性能最好。     

退火对AZ91/1060爆炸复合板界面的影响

将AZ91镁合金/1060纯铝爆炸复合板进行退火处理,对热处理前后结合界面处的显微组织、成分分布、力学性能进行分析和研究。结果表明,退火过程中镁元素易于向纯铝中扩散,扩散层主要位于靠近界面的纯铝中;退火后的复合板界面处的扩散层厚度和最高硬度均比未热处理时有明显提高,高硬度层从原始复合板界面的镁合金一侧转移到纯铝一侧,原始复合板中引起界面处硬度升高的原因是加工硬化效应,热处理后界面处的高硬度是由于在扩散层中产生镁-铝固溶体和金属间化合物;随着退火温度的升高,界面处扩散层厚度增加,组织中发生再结晶趋势增强,形变带逐渐消失。     

退火工艺对高温叠轧AZ31镁合金板材组织与性能的影响

将高温叠轧变形和退火再结晶相结合,尝试共同调控AZ31镁合金板材的组织与织构。在300℃下对高温叠轧AZ31镁合金板材进行不同时间的退火处理,并研究了退火对高温叠轧板材组织、晶粒取向和力学性能的影响。结果表明:随退火时间的增加,界面结合质量逐渐提高,当退火时间为30 min时,部分区域出现冶金现象;显微硬度随退火时间的增加而降低;延长退火时间,高温叠轧板材非基面取向晶粒比重显著增加,同时,高温叠轧历史累积应变量、后续退火两者共同作用促使AZ31镁合金板材基面织构显著弱化。     

HYRH12�˻��ռ����˻���֯

讨论了HYRH12各种退火工艺及退火组织,分析了辊坯球化退火不正常组织,并与NADCA#207标准退火组织评级图进行了对比和说明。     

Comparison of precipitate behaviors in ultra-low carbon, titanium-stabilized interstitial free steel sheets under different annealing processes

Ultra-low carbon, titanium-stabilized interstitial free (ULC Ti-IF) steel sheets are widely used in the automobile industry because of excellent deep drawability. The annealing process is critical to their final property, and there are two different annealing processes used in industrial production of interstitial free (IF) steel sheets, namely batch annealing and continuous annealing. In this study, precipitation behaviors of titanium IF steels in the two annealing processes were investigated. Among the most common precipitates in titanium IF steels, that is, TiN, TiS, Ti₄(CS)₂, and TiC, the size and dispersion of TiN, TiS, and Ti₄(CS)₂ remained almost unchanged after either annealing process. Conversely, the average size of a TiC particle increased substantially after both annealing processes, while TiC after continuous annealing was larger than that after batch annealing due to the higher heating temperature of continuous annealing. Two new particles, FeTiP and (Ti, Mn)S, were also observed in the batch annealing process but not in continuous annealing. The structure of FeTiP and (Ti, Mn)S were studied, and furthermore the evolution of FeTiP precipitation was found to be closely related to recrystallization in batch annealing. Finally, the interrelation among processing parameters, precipitation behaviors, and final property was studied.