汽轮机叶片锻模自动化设计系统研究

分析了汽轮机叶片锻模设计过程,通过总结和提炼企业现有的设计经验与技术,形成专家知识。综合运用UG表达法及UG二次开发工具UG/Open Menu Script、UG/Open Grip及VC++6.0等,开发了此自动设计系统。从锻模设计流程中进行工作分解,分模块进行设计,采用人机交互方式,避免了繁琐的手工绘制与重复劳动即可实现汽轮机叶片锻模的设计,提高了设计人员工作效率,缩短产品开发周期。     

上限元模拟技术在金属塑性加工优化设计中的应用

根据上限元理论提出了上限元模拟技术,阐述了采用该模拟技术依据金属塑性成型理论对金属塑性加工进行优化设计的模拟式设计方法,并以此建立了锻造工艺与锻模参数优化设计的CAS/CAD系统。模拟式设计方法可解决经验式设计必须多次试验和不能进行最优化设计的问题。实验室验证和生产的成功证明,以金属塑性成型理论和上限元模拟技术为基础的金属塑性加工优化设计的模拟式设计方法具有强大的吸引力和良好的应用前景。     

预锻热锻件图的设计与绘制

本文从锻模设计技术角出发，提出了具有预锻和终锻的锤锻模图，不公要设计与绘制终热年图。     

开式模锻变形过程的理论分析及毛边尺寸的理论优化设计方法

在建立物理模型基础上，对开式模锻变形过程进行理论分析，得到锻件毛边尺寸与终锻型腔形状尺寸间的理论对应关系。由此提出了的开式模锻毛边理论优化设计法，克服了传统经验设计法的不足，实现了锻靠力最小、毛边材料消耗最少、锻模寿命高等优点目标。     

预锻模形状设计优化的新方法—微观遗传算法

锻造过程实现净形和近净形制造关键是优化预锻模的设计。引入一种可对预锻模形状进行设计优化的新方法－微观遗传算法，并用此方法对平面就方坯锻造进行了预锻模形状设计优化，目标是消除锻件的同鼓形效应。设计结果表明优化效果显著。     

科瓦连柯同志的操作特点及对我厂提出的建议

1.尽量减少预锻次数,大胆使用模锻,充分利用机器代替手工:过去我们因为怕把锻模打坏,怕锻不成形,所以坯件经过多次加热预锻,才用模子整形。没有充分发挥锻模的作用。科瓦连柯同志仍利用原有设备只轻一次粗锻后,就用夹板锤进行模锻,充分发挥了工具与设备的效能,减轻了体力劳动。 2.用封闭式锻模代替开口式锻模:     

三维激光扫描技术在锻模检测中的应用

本文以企业曲轴锻模检测为例,根据锻模修复的技术要求,采用Handyscan三维激光扫描仪对曲轴锻模零件进行扫描得到三维点云数据,利用逆向造型软件Geomagic studio软件对点云进行数据处理;应用Geomagic Qualify软件把三维测量模型与原始设计模型进行尺寸对比与偏差分析。结果表明,该方法操作简单实用,满足了曲轴锻模检测的尺寸精度要求,在锻模修复加工方面具有较好的推广应用价值。     

基于有限元分析的管板结构优化设计

在有限元分析技术的基础上，结合优化设计技术，利用有限元分析软件完成了超规范管板系统的结构优化设计，并阐述了管板优化模型的建立，整个管板系统在优化后的重量与采用手工计算相比减少了27.64％，将该优化结果应用于实践，给企业带来的效益是显著的。     

基于灰色关联和模糊逻辑的齿轮锻模多目标优化设计

将灰色关联分析方法和模糊逻辑推理技术应用于圆柱直齿轮锻模的正交优化设计，以分流角、凸模成形角、反向凸模成形角和分流距4个齿轮锻模设计的关键参数作为设计变量，以成形时所需工作载荷最小和成形后齿轮件端面机械加工余量最小为优化目标，找到了一组最佳的设计参数组合，与单一追求工作载荷最小或加工余量最小的参数组合相比，该组参数使综合评价指标提高了0．0879。     

基于复合设计的大型锻件微观组织优化

为了对大型锻件微观组织进行控制,提出了一种基于复合设计和数值模拟的优化设计方法,优化设计以始锻温度和锻模击打速度为优化设计变量,以终锻件晶粒均匀细小为微观组织性能评价指标。建立了锻造微观组织性能评价指标和其影响因素间的近似函数关系,并基于回归模型获得了最优锻造工艺参数。以圆柱体两步镦粗过程为例对所提出的优化方法进行了验证,优化结果表明：该方法结合了回归分析和正交试验设计的优点,可以有效缩短计算时间,对控制大型锻件的微观组织具有一定指导作用。     

顶锻模失效分析

本文对生产某高速机顶杆的顶锻模的失效原因进行了分析。通过理化分析、宏观断口检查及调整热处理工艺对比试验等方法，发现原设计的热处理工艺和加工后的表面粗糙度高，是造成该顶锻模破断失效的主要原因。     

技术市场

从盲孔中取断钻头、断丝锥技术此项技术打破了焊接领域异种材料不可焊的禁区,用涂料保护剂涂在机械设备或零件上,用低碳钢焊条手工电弧焊方法,能成功地从φ6mm以上的盲孔中取出高碳钢、高速钢断钻头、断丝锥,而零部件或设备丝毫不受损伤。此项技术不需任何专用设备,方法简单可靠,属国内首创。服务内容:提供技术资料和技术指导。热锻模焊补新工艺焊接锻模,按国际焊接学会规定,凡含碳量超过0.6％者,均需采取预热、缓冷、保温等严格工艺措施。该项新工艺突破了过去焊接锻模传统工艺的束缚,采用常规设备和简单方法就能成功进行大面积锻模焊补,使制造周期缩短,且焊补后模具的基体硬度、强度均比原模具高,具有很大的经济价值。服务内容:提供技术资料和技术指导。     

基于MasterCAM的连杆锻模设计

在数控机床上加工复杂模具的凹模，用手工编程，难度很大。如果利用MasterCAM软件中的曲面加工方法，则很容易实现NC程序，还可以通过模拟加工，验证程序的可行性。主要介绍了利用MasterCAM软件设计连杆锻模，以此说明MasterCAM在模具设计中的应用。     

VeraCAD软件在连杆辊锻模设计上的应用

VeraCAD软件是德国ERATZ工程公司和DGN有限公司与国际著名的辊锻机和辊锻模具设计制造厂SMSEumuco有限公司共同开发的，专门用于锻造用辊锻模设计。本文以连杆辊锻模为例介绍了用Vera—CAD软件设计辊锻模的过程。     

汽车曲轴终锻模阻力墙新型结构参数试验

提出曲轴锻模阻力墙新型结构,分析阻力墙结构中三个重要参数(高度、间隙、斜度)对终锻成形载荷的影响,运用有限元分析软件Deform3D对曲轴终锻过程进行数值模拟仿真,并采用最小二乘法拟合得到了它们之间的影响规律曲线,为阻力墙的优化设计和提高曲轴终锻模具寿命提供了理论参考。分析影响规律曲线发现：终锻最大成形载荷随终锻模阻力墙高度的增加而升高,在同时考虑曲轴锻件成形质量和模具寿命的情况下,终锻模阻力墙高度的合理取值范围为[10, 30] mm;终锻最大成形载荷随终锻模阻力墙间隙值的增加而降低,合理取值范围为[2.0, 3.5] mm;随着终锻模阻力墙斜度增加,终锻最大成形载荷随之升高,而终锻模阻力墙根部的磨损能得到有效控制,合理取值范围为[0°, 20°]。通过试验对上述结论的合理性与可行性进行了验证。     

复杂锻模现代设计制造成套技术研究与应用

结合我国企业的资金与人员现状，采用微机平台、windows操作环境开发出微机复杂锻模CAD／CAM系统-AutoMolder。本成果主要用于复杂、精密锻模的设计和制造。这一技术适用于专业锻造厂、专业模具厂、产品厂中的锻造车间、模具车间。可广泛应用到机械制造、汽车制造、交通运输设备制造、铁路机车车辆制造及航空航天工业、轻工五金等行业中去，以改变我国复杂精密锻模设计、制造技术落后、模具设计制造精度低，设计制造周期长以及模具寿命低的状况，适应和满足这些行业精锻件生产、引进机型关键零件的国产化以及新产品开发的迫切需要。本成…     

渐开线圆柱齿轮传动的优化设计

本文针对渐开线圆柱齿轮传动的设计,采用了现代设计方法进行优化设计探讨,文章中以一对齿轮传动副的体积最小作为优化设计目标,期望通过获得最小体积的齿轮传动副来减小整个传动箱的体积,并借助编制计算机程序进行优化设计,用以弥补手工计算的诸多不足,文中探讨了数学模型的建立、算法确定、计算机程序的编制,并结合工程实际给出了计算实例。     

UG/Open Grip在叶片锻件工艺余块自动化设计中的应用

分析了一般汽轮机叶片工艺余块设计结构,实现了汽轮机叶片锻件设计中工艺余块的自动化生成程序。综合运用UG表达法及UG二次开发工具UG/Open Menu Script、UG/Open Grip及VC++6.0软件,开发了此模块。采用了人机交互的方式,不需要手工绘图即可完成汽轮机叶片锻件工艺余块的设计,提高设计人员的工作效率,缩短产品开发周期,为之后叶片锻模设计做好基础。     

论热锻件图尺寸标注的合理原则

本文从锻模设计技术角度出发，简要介绍了热锻件图的特点，提出了热锻件图尺寸标注的合理原则，并说明了实现热锻件图尺寸标注合理、标准和统一的必要性。     

铝支撑件的模锻工艺研究

介绍了铝合金支撑体的锻模设计、锻造加热工艺和锻后热处理等技术;指出了设计过程中应该注意的问题和具体预防措施。