丝锥的改革与应用

丝锥是制造内螺纹的工具。随着机械工业的迅速发展,手工攻丝逐渐被机械攻丝所代替,以提高劳动生产率和产品质量,降低劳动强度。但是,目前使用的丝锥存在着一些弱点和不足:丝锥的制造工序比较多,成本较高;攻丝时容易折断丝锥,给加工带来困难,还要取断丝锥;丝锥的形式单一,不适应各种材料的加工,当加工塑性材料时,丝锥切削挤压出来的材料,嵌到丝锥牙间,甚至接触到丝锥内径,把丝锥轧住,产生断裂报废。当加工脆性材料时,切屑不象加工塑性材料那样,沿着丝锥前面排     

挤压丝锥

长期以来,内螺纹加工一直沿用传统的切削丝锥攻丝方法。由于切削丝锥本身工艺条件所限,切制螺纹时,常常会出现尺寸扩张、光洁度低、乱扣、断锥等问题,而且丝锥磨损快,寿命低,要提高螺孔加工精度十分困难,特别是在高强度材料上攻丝,难度更大。为了提高内螺纹加工精度和效率,近些年来,国内外许多厂家都在研制内螺纹新的成型方法,于是,一种新型的内螺纹加工工具——“挤压丝锥”出现了。     

一种取断丝锥的专用工具

<正> 在加工螺纹中,时有丝锥断在零件中的事件发生。丝锥断在零件中,若没有取断丝锥的专用工具,敲敲打打将断丝锥取出,确实不容易,有时甚至使零件报废。现在第二汽车制造厂车桥厂设计了一种取断丝锥专用工具,经一年多的使用证实,该工具简单实用,操作方便,只要有活动扳手就行,省时、省力、取断丝锥专用工具如图所示,使用时根据丝锥直径的大小及槽数,选择相应的取断丝锥的专用工具,将其插入断丝锥的槽中,用活动扳手或丝锥扳手就能     

取断丝锥工具

在攻丝过程中,往往会产生丝锥折断现象,要取出断在工件内的丝锥是非常困难的。取出断在工件孔内的丝锥,有多种方法,但多数方法都会使工件的螺纹孔受到损坏。下面介绍一种既简单、而又能在工件不受损坏的条件下取出断丝锥的工具。取出断丝锥的方法如图1所示,这是一种反向旋转退出折断丝锥的方法。图2则为取M12断丝锥工具的结构。制作工具时,要以丝锥的内径(图2中为φ10.5毫米)和排屑沟的公切圆(图2中为φ6.7毫米)为基准。应用这种工具取     

巧取断丝锥的几种方法

当我们用铰杠或用攻螺纹工具攻螺纹时,可能由于种种原因导致丝锥折断,我们想把折断的丝锥取出来,由于心急,往往越想取越取不出来,最后只有放弃。通孔时,用电火花处理掉;盲孔时,只有对周围进行破坏。笔者总结下述几种方法供读者参考,希望帮助你解决丝锥折断后取出断丝锥的问题。     

取断丝锥工具刀

丝锥在铰制螺孔时,因预钻的螺纹底孔直径过小,攻丝时丝锥轴线与螺孔轴线不相重合,或在铰制高硬度难加工的材料时,使用的钻速、切削量不当和丝锥热处理的金相组织不够理想等原因,都会把丝锥拆断在螺孔内。如取断丝锥的方法很多,一般如断锥有部分露在螺孔外的,可用钳子夹紧慢慢拧出;如果断锥与螺孔口平齐,可用尖凿     

取出断丝锥的三脚工具

在加工螺纹孔时,一不当心,经常把丝锥断在工件里,这也是件麻烦事。这里向大家介绍一种取出断丝锥的三脚工具。供参考。三脚工具的结构如图所示,它主要是三根插条2(用弹簧钢丝或高强度的钢丝制成)。插条外圆用砂轮或锉刀加工成椭圆形,其大小正好能插入丝锥的容屑槽和工件的螺纹孔之间。插条的长度根据螺纹直径及丝锥的长度来决定。     

电加工巧取断丝锥

本人在用线切割机床对外加工模具时,经常遇到模具工把丝锥断在螺纹底孔里。如断丝锥完全在孔内,用一般的方法较难取出,而用线切割却能轻易地取出而不伤模具本身。具体的方法是这样的:装夹好工件,把钼丝从断丝锥的容屑槽里穿过,对好钼丝,取切割形状为三角形,把断丝锥绕着容屑槽切割成四瓣。注意切割三角形的三个顶点在三个     

螺旋槽丝锥的改进设计与加工方法

为了改进切削不同材料时的丝锥结构,提出了由四段相切圆弧构成的丝锥螺旋槽,切削圆弧的偏移控制丝锥的切削前角,卷屑圆弧控制切屑的卷屑与断屑,容屑圆弧控制容屑空间的大小,刃背圆弧控制丝锥刃背后角的大小,丝锥螺旋槽数、前角、后角、芯径和刃带可根据不同的被加工材料选取。此槽形容屑空间大,尤其适合轻合金材料的加工,槽与背可一次成形加工。加工螺旋槽时,由于螺旋槽导程以丝锥最大外圆尺寸计算,会产生干涉现象,因此根据丝锥螺旋槽曲线应用神经网络与数据建模方法,拟合出丝锥槽铣刀刃形曲线及砂轮刃形曲线,以此曲线制作出螺旋槽铣刀和螺旋槽砂轮刃形,可精确铣削和磨削丝锥螺旋槽形。     

简易装配式丝锥

我公司为客户生产了一批5 1／2-12UN的丝锥，这种丝锥的大径接近140mm，用户要求加工通孔。我公司考虑到加工5 1／2-12UN内螺纹时切削量较大，直接用丝锥加工有一定困难。故建议用户，先在普通车床上粗车轴，然后再用具有标准尺寸的丝锥在车床上进行校正，得到了客户的认同。但若按常规来设计整体丝锥，不仅成本高，且按我公司的现有设备来加工这种大型丝锥，也较困难。此外，当丝锥在工作中损坏后，其修复十分困难和复杂。因此，     

万向可伸缩防断丝锥夹头

我们公司在振动电动机偏心块上加工螺纹一直是“老大难”。由于偏心块形状不规则,在第一次装夹打好螺纹底孔后再一次装夹攻螺纹就很难保证螺纹的质量。因为攻螺纹时最基本也是最苛刻的条件就是再次装夹后螺纹底孔轴线与丝锥轴线不能有夹角,也就是说两轴线必须平行。如果两轴线不平行很有可能产生牙型不全或丝锥折断导致工件报废。这样一来在批量性生产时很难实现工序分散制。严重影响了生产效率。于是我们研制了万向可伸缩防断丝锥夹头。万向可伸缩防断丝锥夹头涉及一种万向、可伸缩、防断功效的攻螺纹装置,尤其是在螺纹加工时,丝锥能随着螺…     

介绍一种轻便型去除断丝锥装置

为方便取出在攻丝加工中的断丝锥,国外根据电火花腐蚀加工原理,推出一种新型的电蚀去除断丝锥装置。该装置结构小巧,制造容易。传动机构和电器控制箱都很小,而且是分开设置的。贮液箱有固定式和活动式两种,加工小零件时使用固定式,将工件放入箱内用虎钳夹紧;加工大零件时则利用工件表面为底,四周用塑料板围成贮液     

取断丝锥

在生产加工过程中,丝锥断后,用工具直接取出断丝锥,易将螺纹碰伤。对于铝制零件更是如此,尤其对M3、M4、M5的小丝锥更难取出。下面介绍我们取断丝锥的方法:     

简易攻螺纹工具的应用

1.前言 一般中、小型工厂加工M5～M20的普通螺纹时,通常都采用手工攻螺纹的方法,而采用手工攻螺纹时,比较难将丝锥垂直于工件端面攻下去,特别是在钢件上攻≤M5的螺纹时,容易将丝锥折断,丝锥一旦断在工件螺纹孔内,很难将断了的丝锥拔出来,从而造成工件报废。笔者根据在实践工作中的经验,设计了一个较为简易的攻螺纹工具,采用此工具容易解决攻螺纹存在的问题。     

弯柄螺母丝锥的改进设计

一汽集团公司吉林标准件厂采用图1所示的弯柄螺母丝锥来加工标准螺母的内螺纹。在对小直径细牙螺母的内螺纹进行攻丝加工时,经常因加工过程中攻丝扭矩过大而发生丝锥弯柄扭断现象。虽然通过改进焊接技术,保证了丝锥焊接质量,但仍未从根本上解决问题,丝锥仅加工200多件螺母便会出现磨损或粘屑,造成加工后螺母之间出现“串糖葫芦”现象,由于瞬时扭矩过大,     

梯形螺纹丝锥的设计

用丝锥加工梯形内螺纹比车削加工的生产率能成倍提高。由于加工梯形内螺纹比一般螺纹切削量要大得多,所以多数情况下用一把丝锥是无法胜任的。因此常用一套丝锥来完成,每套丝锥可以由2～5把甚至更多的丝锥组成。每套丝锥应有的把数根据被加工的材料和螺纹尺寸而定。丝锥攻螺纹过程顺利与否,在很大程度上取决于每套丝锥内各把丝锥负荷的分配,一般来说切削负荷随着把数的增加而逐渐减少,应力争每套丝锥用最少把数加工出合格的工件来。     

断丝锥的原因分析、改善及后期处理方式对比

<正>孔系加工中,钻孔加工是半封闭状态,而内螺纹用丝锥加工是较为普遍的方式,丝锥的加工过程既简单又困难,很多因素影响螺纹加工的质量、效率、成本,其中最难以改变的当属断丝锥了。相对于各类开放式加工,丝锥的结构、材料、角度、涂层就显得十分重要。为此,丝锥厂家也各显其能,     

攻不锈钢螺纹的丝锥

攻M2～M4不锈钢工件时,由于丝锥细,头攻切剐量较大,再加上不锈钢材料又难加工,经常产生工件螺纹粗糙度差,丝锥崩牙及断丝锥等现象。为了改变这种情况,我把头攻丝锥的切削刃磨去1/3(见图),再用油石把丝锥后角研几下,这样就可以     

简易攻丝夹头

攻制M4～M10的螺纹孔,尤其是攻制盲孔的螺纹较困难,效率低,质量差,更易断丝锥。如图所示的简易攻丝夹头可在普通台钻上使用,不但加工质量好,效率高,且不易断丝锥。工作时,切削扭矩借助于调节螺母9将向下的推力,通过四个销8、弹簧7及钢球6传给离合器5。旋转调节螺母9改变弹簧7的压缩量可控制攻制不同螺纹孔径所需扭炬的大小。当攻丝到底或超负荷时,离合器打滑,故而防     

运用跳牙丝锥解决标准丝锥损失

在加工M6×1内螺纹时采用标准丝锥,由于螺纹直径小,材料加工性能较差,再加之标准丝锥在使用时,铁屑易堵塞,使之扭矩增大,润滑性差,最终造成丝锥折断。据统计加工零件20件,采用标准丝锥就折断了3枝。按这样的刀具损失率计算,就会给工厂带来很大损失。针对采用标准丝锥对加工以上零件所存在的问