连铸坯热装热送技术的应用

介绍了连铸坯热装热送技术应用的可行性。通过不同钢坯入炉方式试验对比,试验结果表明钢板的性能合格率不受钢坯入炉方式影响。通过对铸坯质量的持续改进,维持钢轧物流及信息流的通畅,保证了钢坯热装热送的稳定进行。另外,采取有效措施避免了热送坯轧制钢板表面裂纹的产生。生产实践表明,应用连铸坯热装热送技术,可节约能源,缩短生产周期,降低生产成本,提高企业的经济效益。     

AH32船板低Ti/N比导致表面裂纹的研究

根据典型的钢板裂纹实例,通过对铸坯、钢板试样进行研究,用对比分析的方法得出低Ti/N比导致板坯热送轧制钢板产生表面裂纹的结论。并据此采取一系列措施,取得了良好的效果。     

热送热装工艺的研究

热送热装是一种节能降耗工艺,对传统工业结构的改革具有深远的意义。但在实际生产中,该工艺会使钢坯/钢锭产生红送裂纹。铸坯/钢锭在凝固后的冷却过程中,会发生C、N化合物析出于奥氏体晶界,削弱晶界能,导致A→F相变,体积膨胀加剧了晶界强度的减弱,在轧制时就会扩展形成表面裂纹。因此,需要制定合理的热送工艺和加热工艺,以保证热送热装工艺的顺利实施。     

低合金热装轧制钢板表面裂纹控制实践

分析了低合金钢连铸坯热装轧制时钢板表面晶界裂纹缺陷产生的原因。根据入炉前铸坯表面温度及相应的冷却制度,进行了工业试验。试验结果表明,入炉前铸坯表面温度小于450℃或大于750℃时不产生晶界裂纹。采取下线冷却工艺后,低合金钢厚铸坯轧后的晶界裂纹从原来的27.3%降低到0。     

含铌低合金钢板坯热送裂纹产生原因及控制

针对含铌低合金钢热装热送工艺中出现热送裂纹的现象,描述了裂纹及其金相组织形貌特征,分析认为裂纹产生的主要原因为两相区高温铸坯加热过程中产生的混晶组织恶化了其高温塑性。通过采用板坯表面淬火工艺,铸坯表面10 mm范围内温度可快速降低到690℃以下,实现含铌低合金钢的热装热送,显著降低生产成本。     

超厚718H模具钢板表面裂纹分析

针对超厚规格718H模具钢板出现的表面裂纹缺陷,利用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪及热膨胀仪对表面裂纹产生的原因进行分析研究.结果 表明:718H钢表面裂纹缺陷并非铸坯原生裂纹导致,而是由于连铸坯热送热装时,温度处于两相区,钢板体积收缩,形变量大,致使晶界拉裂,形成裂纹.为减小产生裂纹的几率,建议718H模具钢连铸坯在相变点Ar3以下的温度入炉加热.     

非调质钢38MnVS轧制裂纹机制分析

 针对非调质钢38MnVS轧制过程中出现的裂纹，采用金相显微镜、扫描电子显微镜、小样电解技术对裂纹区域进行二维、三维分析。结果表明，裂纹两侧存在明显脱碳层，在裂纹周边及延伸区域存在大量沿线分布的硅锰酸盐夹杂物。由于大量长条和不规则状硅锰酸盐夹杂物的存在，在连铸过程铸坯表面产生了微细的纵向裂纹。在铸坯热送过程，微细裂纹进一步扩展，形成贯穿裂纹，从而导致整个轧材报废。根据裂纹产生的机制，优化连铸过程保护渣，取消对铸坯的热装热送，能有效控制裂纹产生，使成材率明显提升。     

连铸坯表面裂纹的控制

生产无缺陷的连铸坯是连铸坯热送、热装的前提条件.铸坯表面裂纹可能导致最终轧制产品出现缺陷.简要评述了影响连铸坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹形成的原因,及防止表面裂纹产生的技术措施.     

M30Mn2锚链钢连铸坯表面裂纹原因分析

莱钢特殊钢厂采用电炉短流程试制生产M30Mn2锚链钢，红坯热送成材后出现比较严重的表面裂纹．分析认为其主要原因是热装热送工艺不完善，铸坯在两相转变温度区热送，钢的热脆性造成了大量的裂纹源，在轧制成材过程中裂纹进一步扩展，而且带状组织没有明显得到改善．同时提出了低温热装、高温加热、轧后充分冷却等控制裂纹产生的工艺改进措施．     

J55钢大方坯连铸及热送过程铸坯表面温度研究

为研究J55钢在热送热装后产生表面裂纹缺陷的原因,采用红外测温仪对连铸二冷区及热送过程的大方坯表面温度进行了测定和分析。结果表明,该钢种在二冷区的冷却强度适宜,不会导致矫直裂纹;铸坯在热送过程的温度制度不合理是导致管坯产生表面裂纹的主要原因。     

热装热轧微合金钢板表面裂纹分析

 利用金相观察、扫描电镜及能谱分析和透射电镜等手段,对热装热轧微合金钢板出现的表面裂纹进行分析研究,并与使用同批次连铸坯冷装热轧无裂纹的钢板进行比较,分析产生表面裂纹的原因。实验结果表明热装热轧微合金钢板产生表面裂纹的原因是铸坯冷却或加热过程中Cu、As低熔点元素在奥氏体晶界的偏聚。与热装热轧板相比,冷装热轧板晶粒尺寸小直径在10μm左右,而热装热轧板晶粒尺寸大且不均匀。热轧板析出物尺寸在15～25nm之间,裂纹源处较基体多,大量细小的Nb(C,N)化合物在奥氏体晶界析出,降低了晶界强度。     

热冲125榴弹弹体毛坯表面缺陷产生原因的分析

鞍山钢铁（集团）公司生产的８２３钢１１５ｍｍ方坯热冲弹性毛坯存在明显的表面缺陷（裂缝和孔洞），造成毛坯件失效。对有缺陷的弹性毛坯件的定心桩和弹体壁部位取样进行金相检验，查明此缺陷是由于热冲方坯料在加热过程中局部过热和过烧所致。     

推钢式加热炉热滑道改造

莱钢轧钢厂带钢车间推钢式加热炉采用侧插式燕尾形结构热滑道代替原结构，经合理确定其结构尺寸，解决了原焊块在使用过程中的开焊问题，减小了钢坯的水管黑印，提高了钢坯加热质量，月平均减少４ｄ停炉维修时间。     

直装加热过程连铸坯应力场分析

热轧含Nb低合金Q345C钢在热送工艺中受到应力作用产生表面缺陷,轧制的钢卷中部出现线状和疤状缺陷,分析发现缺陷卷的入炉温度集中在600℃以上。裂纹产生的主要原因是连铸坯热装加热过程中受到热应力和相变应力的综合作用,当铸坯的抗拉强度和塑性不足以抵抗拉应力时,其表面就会开裂。利用计算机模拟与现场实验相结合的方法研究连铸坯...     

塑料模具钢SM50钢板表面裂纹成因及控制措施

针对唐山中厚板材有限公司塑料模具钢SM50钢板表面裂纹缺陷，采用生产工艺情况调查、能谱分析和金相分析相结合的方法，对裂纹产生的原因进行了深入分析。结果表明，SM50钢板表面裂纹缺陷并非铸坯原生裂纹导致，而是由于连铸坯在处于两相区时热装，铸坯晶粒度极不均匀导致的热装裂纹。通过改进现有工艺，提出了对铸坯进行下线缓冷、温装入炉的改进措施。新工艺实施后，SM50钢热装裂纹缺陷比例由原来的4.24%下降到0.30%以下，钢板表面裂纹率大幅降低。     

高强钢热轧板拉伸试样表面起皮开裂原因分析

对12 mm厚高强钢热轧板拉伸试样表面起皮开裂缺陷进行了金相分析及工艺分析。金相分析结果表明,钢坯在加热时上下表面受热不同步,下表面脱碳严重,使轧制后的钢板形成一层均匀的全脱碳层;当受到拉伸应力作用时,表面脱碳层翘起、开裂。工艺分析结果表明,钢坯加热的保温时间是控制下表面脱碳与否的主要因素。通过测定成品热轧板断裂韧性指标得知,钢板表面脱碳层所形成的裂纹深度远小于材料失稳扩展临界值。     

250 mm铸坯红送工艺生产Nb-V-Ti微合金钢板表面裂纹分析

利用金相观察、能谱分析、连铸坯红送与冷送工艺的对比试验等手段,对红送工艺生产微合金钢板出现的表面裂纹进行了分析研究。结果表明,红送工艺生产微合金钢板表面裂纹并不是因为连铸坯本身存在裂纹缺陷,而是由于铸坯在凝固后的冷却过程中,大量细小的C、N化合物在奥氏体晶界析出,降低了晶界强度,导致钢板表面裂纹形成。     

TP110-SUP13Cr薄壁油管的热轧生产

介绍168PQF机组TP110-SUP13Cr薄壁油管的热轧生产方法。采用151孔型,减小轧制力与总延伸系数;与普通碳钢混合轧制,减轻工具粘钢,提高产品内外表面质量;采用专用管坯加热制度,实现管坯充分加热;合理调整穿孔、连轧工艺参数,有效避免轧卡和毛管分层,提高轧制稳定性。     

我国电工钢热轧工艺装备及技术进步

电工钢的晶粒取向、晶粒大小及板形等因素与生产工艺密切相关,进而影响成品磁性能和表观质量,在铸坯成分和组织稳定后,热轧工艺对成品磁性能和表观质量起着重要作用,而热轧装备则可以保证热轧工艺的实施。本文介绍了国内主要电工钢生产企业热轧工艺装备及技术进步,对1 580 mm、1 880 mm、1 780 mm及1 549 mm热轧线的工艺流程、设备特点及主要技术参数进行了对比和归纳,为电工钢热轧生产线的设计和改造提供重要参考。     

309L奥氏体不锈钢板热轧边裂缺陷成因分析和工艺改进

通过金相组织观察和热力学计算相结合的方式对309L奥氏体不锈钢板热轧边裂缺陷进行了分析。试验结果表明,309L钢(0.012% C,0.034% N)板坯热轧加热温度1260 ℃边部三角区存在大量网状铁素体,在后续加热过程中高温铁素体含量进一步升高,达到24%左右,导致塑性降低,轧制过程中产生边裂缺陷。通过控制钢中C含量0.015%～0.025%,N含量0.04%～0.05%,热轧板加热温度1150 ℃,使钢中铁素体含量降至10.7%,有效避免309L钢板边裂,板卷合格率达100%。