递送机一拖二控制系统的设计应用

针对螺旋焊管生产机组在生产过程中出现的递送机上下辊不同步运行造成的顿板和烧穿问题,设计了一拖二控制系统。该系统以Profibus DP方式与PLC主站通讯,通过Starter软件对SINAMICS DCM 6RA80控制器进行参数设置和PLC程序运算处理,实现1台控制器对上下辊电机同步控制。上位机采用CP5711连接到PLC主站,对运行参数进行监控。实际运行表明,递送机速度误差为±0.02 m/min,满足生产工艺要求,系统运行同步、稳定。     

前摆式螺旋焊管机组递送机递送速度稳定性提升

针对前摆式螺旋焊管机组递送机递送速度不稳定现象,提出了力矩平衡控制系统,采用PLC、欧陆可逆直流调速装置590P 4Q和编码器对前摆式机组递送机直流传动系统进行了改进设计。改进后的系统可对工作中产生的过大不平衡电流很快做出相应调节,保证加减速度过程当中电流平衡。采用小比例大积分环节,保证系统在机组电流差异不大时进行缓慢调节。通过实际应用,该系统稳定可靠。     

前摆式螺旋埋弧焊管机组递送线的控制

前摆式螺旋埋弧焊管机组的钢带递送以中心递送方式为主。指出了前摆式螺旋埋弧焊管机组准确定位递送线的重要性。分析了影响前摆式螺旋埋弧焊管机组递送线位置的主要因素,如原料因素、拆卷和对头的位置、递送机两边的压力差、立辊的位置、成型辊角度等。提出了预防及控制递送线跑偏的具体措施。     

螺旋焊管递送机压下系统保压回路失效分析及排除

为了保证螺旋焊管机组递送机压下系统保压回路的正常运行,使得钢板平稳匀速进入到焊接工位,对递送机压下系统保压回路的失效原因做了分析。分析表明,在实际生产中,递送机压下系统蓄能器保压回路故障引起的上辊压力不足、不稳现象是造成钢板递送动力不足,带钢跑偏的主要原因。在对保压回路失效原因进行分析的基础上,给出了故障排除方法,指出在应用中应根据保压回路的具体故障现象,通过检测分析,准确找出故障原因,快速排除。     

螺旋焊管机组矫平机支撑辊的改进

为了进一步提高焊管生产线机组矫平能力,对螺旋缝埋弧焊管机组矫平机设计过程中存在的能力弱点进行了分析,并对关键部件支撑辊的结构特点和运行规律进行了分析。结果发现,支撑辊辊圈在矫平钢板过程中存在碾压变形,有延展现象,该现象造成了固定螺栓的松动和脱落,同时降低了轴承使用寿命。根据分析结果提出了相应解决方案,并设计了内六角螺钉专用防松装置,成功解决了螺栓的松动和脱落问题,轴承和辊圈的使用寿命显著延长,并显著降低了矫平机组的故障率,使矫平机工作效率得到大大提升。     

浅谈数字化直流驱动器在焊管轧机速度控制中的应用

引进的Φ２１９直缝焊管机组中，主轧机驱动部分使用了４台２００ＨＰ直流电动机，采用数字化直流驱动装置，利用编码器反馈的速度控制方式，对电机运转速度进行调整和控制，使得各电机之间的同步调整十分方便，焊管机组运行稳定可靠。     

前摆式螺旋埋弧焊管机组工艺及调型分析

以某前摆式焊管机组为例,介绍了其工艺布置、成型器结构和原理及成型调型工艺参数.指出了机组成型的调型原则是:前桥的回转中心、焊垫辊的定位中心以及后桥中心线的垂直投影必须与滑台的中心线严格重合;前桥钢带的递送线要严格平行于前桥中心线,后桥中心线必须平行于成型器底座的中心线;成型器内钢管的出管标高应与后桥扶正器、输出辊道等辅...     

大直径焊管管端倒棱断屑研究

分析了大直径焊管倒棱过程中铁屑过长的原因,对平头倒棱机仿形辊进行了改进,并论述了其改进原理。仿形辊改进后的平头倒棱机在实际生产过程中,配合加工参数的调整,成功实现了断屑,降低了生产时的安全隐患。     

前摆式机组成型器1#、3#辊位置计算

以计算前摆式螺旋焊管机组为例,以带钢的递送边在1#辊的第一个单辊上,自由边在3#辊的单辊上且3#辊在递送边的辊子尽量靠近递送边为原则来设计计算1#、3#辊在底板上的位置。通过设备的尺寸以及钢管成型理论为计算过程提供计算数据。1#、3#辊的位置的确定以1#、3#辊在底板上纵向上离中心线的距离为参照,横向上离底板边沿距离为参照。     

HFW直缝焊管排辊成型轧制力的测试

详细介绍了Ф508 mm HFW直缝焊管排辊成型机组轧制力的测试方法。采用电阻应变式传感器测量法,测试了递送机架、预成型机架和精成型机架的轧制力以及排辊成型段管坯对排辊的作用力。通过试验分析了HFW焊管成型过程中轧制力的分布状态以及对成型性能的影响,从而合理调整轧制工艺参数（轧辊压下量的调整、排辊的位置和角度的调整、下山量的调整等）,使得整个成型过程的力能分布比较合理,保证了轧制过程顺利进行。并为后续的理论研究提供了技术支撑。     

螺旋焊接钢管的直径控制

螺旋焊接钢管的直径控制是螺旋焊管生产的重要质量指标之一。在三辊式成型机设置调径辊控制生产过程中的螺旋焊管直径，方法简单，控制准确。若采用螺旋焊管周长自动控制系统可以实现自动化控制螺旋焊管的直径。     

铣边机自动跟踪系统的研制与应用

螺旋埋弧焊管机组铣边机是针对生产大壁厚钢管而配备的带钢边缘加工设备,用来保证钢板板宽精度和板边坡口质量.在铣边机的应用过程中,由于带钢不可避免地存在月形弯和人为硬弯,靠人工跟踪很不可靠,为此设计了铣边机自动跟踪系统,经过一年多的反复试验、不断改进,已投入现场使用,效果良好.     

螺旋埋弧焊管成型调整数学模型研究

针对目前螺旋埋弧焊管成型调整过程主要依赖操作人员实践经验完成的现状,通过对管线钢材料性能的研究分析,修订了弯曲回弹公式中关于材料屈服强度的取值要求。结合螺旋焊管生产实际,推导出螺旋焊管成型机上压辊压下量与钢带弯曲曲率半径之间的数学关系模型,以及上压辊压差调整的数学关系模型,并分析了数学模型在螺旋焊管荒管调整过程和弹复调整过程中的应用意义和可行性。结果表明,建立的数学模型可操作性强,可为螺旋焊管成型数控调整提供理论参考。     

焊管生产线铣边机关键功能的自动控制设计

为了实现焊管生产线铣边机关键功能的自动控制,对焊管生产线铣边机单边铣削量自动分配、压下装置自动调整、刀盘转速自动调整等关键功能进行了分析,并建立铣削过程的数学模型,推导出铣削线速度与单边铣削量、铁屑厚度等参数之间的关系,完成了关键功能的自动控制设计。生产应用表明,铣边机刀盘转速实测值与计算值基本一致。该自动控制系统的设计和应用,有利于提高钢管成型和焊接质量水平,能够有效降低电能、铣刀等材料消耗和操作人员的劳动强度,同时可为铣边机关键功能实现自动控制提供有效的理论依据。     

大直径螺旋埋弧焊管成型过程中的管形控制及应力补偿

为了更好地控制螺旋埋弧焊管成型质量,提高管形控制精度,针对成型器自身特性、成型角的选择和微调、递送线位置等影响管形的几个关键因素,对螺旋埋弧焊管成型过程中对钢管几何尺寸的影响进行了分析。分析结果表明,成型过程中的管形控制、成型后钢管的应力补偿以及钢管吊装、储存、运输甚至施工过程中的管端保护是提高焊管成型质量的重要控制因素。同时根据分析结果提出了大直径螺旋埋弧焊管在成型过程中管形控制的方法和措施。     

螺旋埋弧焊管成型辊痕的原因分析及控制

 针对螺旋埋弧焊管三辊弯板成型时常见的辊痕缺陷,分析了辊痕形成的原因,并提出相应的改进措施,利用solidworks软件建立了三辊弯板式成型机中成型辊设备和多种成型角螺旋管坯的立体模型,模拟螺旋埋弧焊管在变量仅为成型辊外圆面锥度和钢管成型角情况下（即1#、3#成型辊旋转角为变量）的辊痕情况。对比发现,辊痕深浅与钢管成型角密切相关;同等变量条件下成型角越小,造成的辊痕越深,且同等变量条件下1#辊产生的辊痕深度和面积大于3#辊产生的辊痕。通过不同锥度的成型辊对比,得出了不同成型角度螺旋埋弧焊管适用的最佳成型辊外圆面锥度。     

双环螺旋焊管切割机的研制

为了解决螺旋焊管两步法成型工艺预焊机组的钢管高速切割问题,研制了双环螺旋焊管切割机。介绍了切割机的设计原理、结构特点、工艺过程,并对切割机的关键技术及技术指标进行了详尽的阐述。实际应用结果表明,双环螺旋焊管切割机运行稳定、自动化程度高、切割质量好,节省了生产成本,完全能满足大管径、大壁厚的螺旋焊管预焊机组的钢管切割要求。