首乌保健黄酒的生产工艺

以白首乌、糯米为原料,经糖化、发酵生产出具有保健功能的首乌黄酒。对首乌醪液液化及发酵工艺条件进行探讨。结果表明:最佳液化条件为耐高温α-淀粉酶添加量为20 U/g,液化时间为25 min,液化温度为95℃。最佳发酵条件为发酵温度为28℃,发酵时间为5 d,首乌汁添加量为15%。     

酶法甜荞黄酒生产工艺优化

试验主要研究了酶法甜荞黄酒生产工艺。液化和糖化时间为150 min和32 h,α-淀粉酶和糖化酶添加量为20 U/g和150 U/g。通过正交试验确定酶法甜荞黄酒发酵工艺,即发酵温度30℃,发酵时间5 h,酵母添加量0.05%,蒸煮时间30 min。     

双酶糖化协同蜂蜜接合酵母发酵黄酒的工艺

为改善传统客家黄酒易染杂菌、成品酒批次间不稳定等缺点,以黑糯米为原料,采用双酶糖化后接种蜂蜜接合酵母的工艺酿造黑糯米黄酒。通过单因素和正交试验设计,得出黑糯米酒的最佳酿造工艺条件为:α-淀粉酶添加量32 U/g、液化温度80℃、液化时间200 min;糖化酶添加量170 U/g、糖化温度60℃、糖化时间25 h;蜂蜜接合酵母接种量体积分数20%,发酵温度28℃,经过10 d前发酵,其总糖为43.5 g/L,总酸为4.8 g/L,酒精度可达12.3%vol。以该工艺酿出的黑糯米酒酒味纯正,芳香清甜,口感醇厚,带有糯米特有的香味。     

最大程度保留黄酮成分的藜麦糖化工艺优化

为提高藜麦发酵产品的最终质量,获得发酵性能良好且含有更多功能成分的藜麦糖化醪,以藜麦为原料,在单因素试验的基础上,采用Plackett-Burman试验设计对藜麦糖化的9个影响因素进行评价,之后根据中心组合试验设计原理优化糖化工艺。结果表明,具有显著效应的四个因素为加水量、α-淀粉酶添加量、液化时间和糖化时间,藜麦糖化的最佳工艺为:加水量500%、糊化温度80 ℃、糊化时间40 min、液化酶添加量800 U/g、液化温度80 ℃、液化时间17 min、糖化酶添加量4000 U/g、糖化温度65 ℃、糖化时间50 min。在此最佳条件下,藜麦糖化醪总黄酮含量为185 mg/100 mL,还原糖含量为11.9 g/100 mL,且藜麦糖化醪具有藜麦特有的清香。本研究旨在为藜麦发酵产品的产业化提供理论支持。     

酿造苦荞酱油用糖浆的液化和糖化工艺优化

以苦荞碎米为原料对酶法制备苦荞酱油糖浆盐水的液化及糖化工艺进行研究。通过单因素和正交试验,以液化液中还原糖含量和透光率,糖化液中还原糖和总黄酮含量为指标,探讨不同因素对苦荞碎米液化和糖化过程的影响。苦荞碎米的最佳液化条件为:α-淀粉酶添加量50 U/g,料水比1∶9.0(g∶m L),液化温度90℃,液化时间10 min,p H6.5~7.0;最佳糖化工艺条件为:糖化酶添加量250 U/g,糖化温度60℃,糖化时间5 h,p H4。在此工艺条件下,糖化液中还原糖含量为13.70%,总黄酮含量为6.95 mg/g。     

小米黄酒酿造工艺的研究

通过单因素和正交试验,优选出小米黄酒的最佳糖化和发酵工艺条件.结果表明:加曲量1.0 g/kg,糖化温度30℃,糖化时间72 h为最优的糖化条件;酵母添加量0.32 g/kg,发酵温度35℃,发酵时间8d为最优的发酵条件.     

玉米粉液化及糖化工艺条件优化

以玉米粉为原料,葡萄糖当量（DE）值作为评价指标,研究料液比、时间、酶添加量、温度、pH值对玉米粉液化及糖化效果的影响,采用单因素及正交试验对液化、糖化工艺参数进行优化。结果表明,将玉米粉加水配制成料液比1∶4（g∶mL）的浆料,调pH 6.2,最佳液化工艺条件为α-淀粉酶添加量8 U/g、液化温度80 ℃、液化时间60 min、液化液调pH 4.3;最佳糖化条件为糖化酶添加量250 U/g、糖化温度60 ℃、糖化时间12 h。在此最佳条件下,葡萄糖当量值达到93.1%。     

玫瑰茄黄酒的工艺研究

以糯米和玫瑰茄浸提液为原料,酿制玫瑰茄糯米黄酒。通过单因素和正交试验优化玫瑰茄黄酒糖化和发酵的工艺条件。结果表明:最佳糖化工艺条件为糖化时间21 h、麦曲添加量12 g、糖化温度30℃;最佳发酵工艺条件为发酵时间72 h、发酵温度25℃、2%玫瑰茄浸提液添加量60 mL、酒曲添加量2.5%。在该条件下玫瑰茄黄酒的酒精度为13.8%vol,还原糖含量为0.256 mg/mL,pH 3.42。     

藜麦黄酒发酵工艺优化及抗氧化特性研究

以青藜2号为原料对藜麦黄酒液化法制作条件进行优化,并对其发酵过程中发酵液抗氧化特性进行分析。结果表明:藜麦最优液化条件为液化酶添加量6U/g、温度95℃、时间50min;液化物最优糖化条件为酶添加量100U/g、温度70℃、时间2.5h。以酒精含量为指标,藜麦醪液最佳发酵条件为料水比14 (g/mL)、酵母添加量4.0%、发酵温度30℃;酚类化合物在主发酵期内先升高后降低,发酵第5天总酚和总黄酮含量均达到最大值,分别为163.75,14.00μmol/100g·DW;多肽含量在发酵期内先升高后降低并趋于稳定,第4天多肽含量可达4.95g/L;发酵样清除DPPH自由基和ABTS+自由基活性分别在发酵第3天和第4天达到最高,而FRAP铁还原力在发酵第1~3天保持较高水平,第8天下降至12.86μmol/100g·DW,活性物质的动态变化可能是藜麦黄酒抗氧化性形成的重要物质基础。     

米醋生产用米酒发酵工艺优化

以大米为试验原料,葡萄糖值（DE值）和酒精度为考察指标,研究大米酒精发酵工艺对米醋生产过程的影响。通过正交试验确定大米液化的最佳工艺条件为料水比1∶2.5（g∶mL）,液化酶0.3%,氯化钙0.1%,液化温度97 ℃,液化时间90 min;糖化的最佳工艺条件为糖化酶0.2%,糖化温度65 ℃,糖化时间为60 min;酒精发酵的最佳工艺条件为酵母接种量0.25%,发酵温度33 ℃,发酵时间12 d。在此最佳条件下,最终发酵前醪液的还原糖含量和DE值分别达到19.8 g/100 mL和75.8%,发酵后酒精度达到12.0%vol,出酒率为37.67%。     

双酶法水解橡子淀粉工艺研究

为掌握中温α-淀粉酶和糖化酶联合水解橡子淀粉的工艺条件,该研究在单因素试验的基础上,运用正交试验设计方法对橡子中的淀粉水解工艺进行了研究和优化。结果表明,橡子淀粉最佳液化工艺条件为中温α-淀粉酶添加量30 U/g,液化温度70 ℃,CaCl2添加量0.3%,液化pH 7.5,液化时间120 min,葡萄糖当量（DE）值为27.79%;最佳糖化工艺条件为糖化酶添加量300 U/g,糖化温度50 ℃,糖化pH 4.5,糖化时间120 min,DE值为48.13%。     

米糠复合酶解工艺条件研究

以膨化米糠为主要原料,先经α-淀粉酶液化,再经糖化酶和蛋白酶同步酶解,改善米糠液中的营养成分。试验结果表明,α-淀粉酶水解最佳条件为酶用量1.5%,酶解温度为80 ℃,酶解时间为75 min,淀粉酶水解后还原糖含量达到0.657 1 g/100 mL。糖化酶和蛋白酶复合水解米糠,最适条件为pH4.5,糖化酶添加量0.2%,蛋白酶添加量2%,酶解温度60 ℃,酶解时间120 min,在此条件下,酶解液还原糖含量可达3.0 g/100 mL,氨基酸含量可达5.2 g/100 mL。     

β-葡聚糖提取过程中果胶类物质分解

在碱法提取β-葡聚糖过程中,酒精沉淀β-葡聚糖工艺中有大量果胶一同沉淀下来,降低β-葡聚糖纯度。该实验采用添加果胶酶方法除去果胶,实验以西藏青稞和燕麦为原料,经过碱法粗提β-葡聚糖,然后调节pH,加入果胶酶溶液,在一定温度下反应一段时间,反应液浓缩后经酒精沉淀,沉淀物即为较纯β-葡聚糖。实验中研究不同pH、温度、酶加量及反应时间对酶解β-葡聚糖中果胶影响,确定酶解果胶最佳条件为：pH=3；温度为50℃；酶加量为120 U/g；反应时间为5 h；添加果胶酶使燕麦和青稞中β-葡聚糖提取率分别从0．1%和0．2%提高到1．9%和2．2%；利用粘度法测得青稞中提取β-葡聚糖分子量为1．8×10~4,燕麦中提取β-葡聚糖分子量为2．1×10~4。     

中心组合设计优化野葛糖化工艺

以野葛为原料,采用葡萄糖当量值（DE值）为评价指标,在单因素试验的基础上,利用中心组合设计试验优化野葛糖化工艺条件并建立回归方程。结果表明,野葛糖化的最佳工艺参数依次为酶解时间220 min、pH 4.2、酶添加量528 U/g、酶解温度58 ℃。在此工艺条件下糖化液DE值可达到（79.93±0.20）%。     

马克斯克鲁维酵母木薯乙醇发酵工艺研究

通过单因素试验对一株耐高温马克斯克鲁维酵母（Kluyveromyces marxianus）HY32的木薯乙醇发酵工艺进行了研究。结果表明,HY32利用木薯发酵乙醇的最佳工艺条件为料水比1∶5（g∶mL）,发酵时间96 h,接种量11%,发酵温度40 ℃,液化时间1 h,液化温度95 ℃,液化酶添加量为20 U/g淀粉,糖化酶添加量为150 U/g淀粉,硫酸铵添加量6 g/L,初始pH=5.0。在此条件下,HY32发酵木薯酒精度可达8.90%vol,淀粉利用率与淀粉出酒率分别为87.120%和49.48%,残糖量为0.03 g/L。与未优化的初始发酵条件相比,发酵醪的酒精度提高了16.65%。     

薏米酒发酵前淀粉液化及糖化条件的优化

以薏米为原料,以葡萄糖当量值(DE值)为评价指标,对薏米酒微生物发酵前淀粉液化及糖化工艺进行研究,考察酶添加量、pH值、温度、时间对DE值的影响。结果表明,最优的液化工艺条件为α-淀粉酶添加量2.0%、pH6.5、液化温度60℃、液化时间3.0h;糖化最优工艺条件为糖化温度55℃、pH4.5、糖化酶添加量2.5%、糖化时间2.5h。在此条件下,最终水解液的还原糖含量和DE值分别达到6.87g/100mL和76.4%。     

紫薯渣果胶提取工艺研究

该试验以紫薯渣为原料研究果胶提取工艺,对预处理后的紫薯渣以果胶含量为考察指标,研究酸提取条件及脱色条件。结果表明,紫薯渣在pH 7.0,温度75 ℃时,α-淀粉酶用量60 U/g原料,酶解时间30 min条件下除去淀粉;酸提取工艺条件为盐酸提取液pH值1.5,温度85 ℃,时间105 min;脱色条件为活性炭用量1%,脱色温度70 ℃,时间30 min;在此条件下制备的果胶含量为3.979%。