基于专家推理的滚抛磨块优选模型研究

滚抛磨块的优选是滚磨光整加工工艺方案制定的关键,针对目前滚抛磨块优选中存在的工作量较大、智能化程度较低等问题,提出基于专家推理的滚抛磨块优选模型。首先,根据实际加工的成功案例确定各特征值等级范围及隶属区间,并与滚抛磨块建立联系,利用产生式规则表示法建立区间值模糊规则;然后,通过层次分析法确定模糊规则中各特征属性的权重,并采用区间值模糊推理算法进行滚抛磨块优选推理机的设计;最后,进行了大量的实验仿真,并将推理结果与实际结果进行了比较。实验结果表明,该方法可用于滚磨光整加工工艺实施时的滚抛磨块优选,为新工艺的加工方案制定提供决策指导,提高了生产效率。     

颗粒增强铝基复合材料在铣磨加工中砂轮磨损机理与铣磨力研究

铣磨是颗粒增强铝基复合材料的一种新的加工方法,金刚石砂轮的磨损机理和铣磨力是铣磨加工研究中的基本问题。通过对Al2024／SiCp进行铣磨加工,分析了电镀金刚石砂轮的磨损机理,指出金刚石颗粒的破碎、脱落是砂轮失效的主要原因,另外,也存在着金属结合剂的开裂、脱落现象;同时研究了铣磨加工中切削用量等参数对铣磨力的影响。并分析了铣磨力的一般特征,指出从铣磨力的角度来说,铣磨是加工颗粒增强铝基复合材料的一种合适的方法。     

球形磨头铣磨加工钛合金的铣磨力模型与实验研究

以球形磨头上单颗磨粒的铣磨力模型为基础,结合有效磨粒数和单位铣磨力模型,建立球形磨头铣磨力数学模型,为验证铣磨力数学模型的正确性,进行球形磨头铣磨钛合金实验,分析铣磨参数对铣磨力的影响规律,进而给出铣磨参数的选取建议。结果表明：建立的磨头铣磨力数学模型与铣磨实验结果符合铣磨力变化规律,数值上平均误差为5.6%;铣磨力随着主轴转速提高有显著降低并趋于平缓趋势,而随着铣磨进给速度与铣磨深度增大,铣磨力呈线性增加;铣磨夹角从45°增至75°,切向和法向铣磨力增大了数倍,轴向铣磨力仅增大50%,因此,加工时应选择较小的铣磨夹角。     

基于迁移学习的滚抛磨块优选模型

在选择滚抛磨块时,针对案例推理技术在案例相似性较低情况下无法选定有效滚抛磨块的问题,提出基于迁移学习的滚抛磨块优选方法。通过缩小源案例和新问题的分布差异,将源案例的信息迁移到新问题的求解中,优选得到滚抛磨块。首先,通过分析大量实际加工工艺案例构建案例特征E-R图;然后,对不同类型的案例特征值进行归一化预处理,经过集成流形约束及条件分布适配缩小不同类型的零件案例分布差异,并通过特征变换矩阵将不同类型的零件案例集的特征信息投射到公共空间;最后,通过在公共空间内建立滚抛磨块优选模型,得到滚抛磨块参数值。通过大量仿真研究可知,对于相似性较低的案例,通过迁移学习方法可以得到比案例推理技术更准确的结果,验证了模型良好的泛化性和实用性。基于迁移学习的滚抛磨块优选模型可以弥补传统案例推理技术进行磨块选择时的不足,为滚抛磨块的选择提供决策指导。     

球形磨头单颗磨粒铣磨力模型与仿真研究

建立明晰的单颗磨粒铣磨力模型是深入解析球形磨头铣磨加工机理及工程应用的关键.通过分析磨头上单颗磨粒的铣磨过程,考虑磨头偏角的影响,建立了球形磨头上单颗磨粒铣磨力数学模型;对单颗磨粒进行多组铣磨仿真实验,分析铣磨参数对铣磨力的影响规律.结果表明:在磨粒的单次铣磨过程中,铣磨深度从20μm增大至50μm,铣磨力增大了2倍;...     

主轴式滚磨光整加工参数对加工效果的影响

为确定立式主轴式滚磨光整加工过程中滚抛磨块尺寸、加工位置以及接触力大小对于工件表面加工效果的影响。采用不同尺寸的球形磨块对(34×20)mm不锈钢直角钢片进行加工,以加工后工件表面的平均粗糙度值以及工件表面加工纹理作为评价指标,探讨磨块尺寸、工件装夹位置以及工件所受接触力与加工效果之间的关系。实验结果表明:磨块尺寸D=3mm或D=4mm明显优于D4mm时的加工效果,使用3mm或4mm磨块加工工件,可使工件表面平均粗糙度降低到0.254um左右,当工件中心距离滚桶底部z=75mm时,表面均匀性最好;z=55mm时,表面均匀性次之;z=65mm时,工件表面划痕仍然可见;随着磨块尺寸的增加以及加工深度的增加,接触力大小越来越大,磨块尺寸、加工位置及接触力大小对于加工效果均有显著影响。磨块尺寸越小,加工效果越好;工件位于距离填充磨块表面中上部时,加工效果最好;工件加工效果受接触力大小影响,但不成比例关系。     

铣磨复合加工齿轮的切削参数优化

为减少齿轮复合加工的切削时间,提高加工效率,对铣磨复合加工齿轮切削参数进行了研究,并结合机床的各项约束条件,建立了以最小加工时间为目标函数的铣磨复合加工数学模型,使用改进的量子行为粒子群优化算法对切削参数进行寻优计算. 将寻优计算所得结果与齿轮模数进行最小二乘拟合,得到优化加工时间与齿轮模数、磨齿进给量与齿轮模数的函数关系拟合方程,实现了加工时间最少的目标,并且充分发挥了机床的性能.     

金刚石磨头刀具磨铣加工对高体份SiCp/Al复合材料加工表面质量的影响

针对高体份SiCp／Al复合材料,采用佥刚石磨头刀具磨铣切削的加工方法,研究了高速磨铣加工中机床主轴转速、工件进给速度及背吃刀量对材料加工表面形貌损伤以及表面粗糙度的影响规律。研究表明,机床主轴转速的提高、工件进给速度的减小都能够减小材料表面形貌的损伤情况,改善加工表面粗糙度质量：背吃刀量的改变对材料表面形貌损伤以及表面粗糙度的影响不大。     

航空发动机盘类零件滚磨光整加工的模拟

为探寻航空发动机盘类零件滚磨光整加工一致性的最优方案,进一步提升滚磨光整加工技术在航空发动机盘类零件表面光整加工中应用的有效性,基于离散元法对航空发动机盘类零件分别进行振动式、回转式和离心式三种滚磨光整加工方案的模拟分析。对比典型区域工件和磨块颗粒的速度、磨块颗粒与工件的接触力,并通过"Hertz-Mindlin withArchard Wear"模型对盘类零件的磨损情况进行计算对比。通过模拟分析得出,同一种方案中不同区域处工件及磨块颗粒的速度、磨块颗粒对工件的接触力均不相同,与各区域所处于磨块颗粒介质流场中的空间位置有关;不同方案中盘类零件的磨损情况均不相同,与不同方案的加工原理、工艺参数有关;一定条件下,振动式滚磨光整加工较回转式和离心式滚磨光整加工,一致性明显较好。该模拟分析方法可对航空发动机盘类零件加工方案的选择、工艺过程的控制和优化提供参考依据,最终提高加工效率。     

球面铣磨生产中曲率半径线性公差的制定

在实际生产中,测量球面曲率半径的主要方法是间接测量,对球面铣磨生产的控制缺乏理论指导.在分析球面铣磨原理和测试原理的基础上,结合设备调试精度和产品测试精度,对测量物理量与控制物理量之间传递链精确分析,制定了球面曲率半径在球面铣磨生产中的加工公差,满足了生产实践的需要,对生产具有较强的指导意义.     

矿井通风机扩散器弯头结构处导流板布置方式优化研究

通过对矿井通风机扩散器弯头结构处常见的导流板布置方式进行对比分析,采用有限元流体计算方法,对常见导流板布置方式的优缺点进行了说明,并且加入了长圆弧导流板的数值模拟分析,为矿井技术人员在通风系统实际应用方面提供了依据.     

变速箱缺油导致的齿轮烧蚀分析

以HW15710/19710双中间轴变速箱为研究对象,根据售后故障图片分析进行故障再现试验进行验证,得出导致变速箱齿轮烧蚀的很重要一个原因是变速箱缺油。     

大型汽轮机上半缸体重量对通流的影响

针对电站汽轮机实际装配过程中,上半汽缸重量产生的挠度对汽轮机装配后产生偏差进行测量和分析,并结合装配过程提出如何进行修正。     

出口加强杆结构与布置方式对风机性能影响的试验研究

为保证风机出口蜗板面的平整,往往在风机出口采用加强杆进行固定。改变出口加强杆的高度与位置对风机性能会产生一定的影响。本文通过试验的方法对加强杆的高度与风机实际出口高度之间的最佳比值范围区间展开分析,给出了改善性能的合理匹配区间。     

炉压控制在铸件热处理中的应用

通过对炉压控制技术的分析,介绍了炉压控制在热处理炉的应用,详细论述了炉压控制在实际应用中所面临的问题及其解决方法。     

COG倒装设备的控制系统研究

玻璃覆晶封装技术是一种将裸晶片互连到玻璃基板上的封装技术。通过计算机控制系统,基于PLC的伺服驱动系统、图像处理系统、温度控制系统和压力控制系统等,实现高稳定性和准确工艺要求下的Ic芯片和玻璃基板的粘贴动作的形成和协调;并对开发的PLC控制系统进行了优化,实现了生产效率的提升。     

花键轴齿形成形中齿根开裂的研究

应用有限元分析软件,对花键轴的齿形成形过程进行模拟.通过研究应力分布,证实齿根开裂现象的发生,找到齿根开裂的原因.通过分析断裂因子的分布和变化,预测可能发生开裂的位置.结合六齿矩形花键轴实际成形情况进行模拟计算,获得了入模半锥角的较佳取值范围.     

三大偶件磨损对供油量和供油压力的影响

柴油机三大偶件是整个系统的关键部件，磨损之后严重影响柴油机的工作性能。通过实验，分别测量三大偶件磨损后柴油机的供油量和供油压力波形，并对三大偶件对柴油机的供油量和供油压力的影响作了定性分析，为柴油机燃油系统的故障诊断提供了一个可靠的方法和依据。     

浅谈市场价值增加率最大化目标的实践意义

企业财务管理必须坚持价值创造的核心内容,以市场价值增加率最大化为目标。从企业业绩、投资项目、融资政策、激励与分配制度以及对现行财务会计的优化作用等方面阐述市场价值增加率最大化目标的实践意义。     

对JT-6-19推焦车推焦杆震动的探讨

JT-6-19推焦车在推焦杆推焦进退过程中,出现不同程度的震动.分析推焦杆推焦中的各种因素及受力情况,找出主要因素,减小水平度公差,减小震动.