双低压醇氨联产新工艺（上）

0引言无论甲醇合成还是氨合成,低压工艺与高压工艺相比,压缩机功耗大大降低,因此单位产品的综合能耗较低,由此甲醇和氨的合成都有低压化趋势。目前中、小型合成氨装置中氨合成的设计压力大都是31．4MPa,运行压力也在25．0～31．4MPa;在单醇装置中甲醇合成都已经采用了5．0～9．0MPa的合成压力,但合成氨联醇的压力基本还是10．O～16．0MPa。     

甲醇大型化趋势下的联醇装置的生存与发展（下）

2我国联醇装置的现状 2．1我国的联醇生产工艺 联醇是一种与合成氨联合生产甲醇的生产工艺，为了依托化肥厂、满足我国当时甲醇需求，20世纪60年代，我国相继开发了联醇生产工艺。它主要利用合成氨与合成甲醇几乎可使用同一原料，工艺流程和设备也基本相同或类似。当合成氨转产甲醇时，只需调整部分工艺指标，更换合成反应器及反应催化剂即可实现利用合成氨生产中有害气体（CO、C02）和H2，在铜基催化剂和5．0-15．MPa压力下生产甲醇，并可通过调节醇氨比，即通过控制变换出口的CO浓度的办法来控制醇、氨产量。     

联醇尾气中甲醇含量对铜液吸收能力的影响及防范对策

国内小合成氨联醇生产 ,甲醇生产能力在 5～ 2 0 kt不等 ,合成压力有 5 .0、 1 2、 32 MPa,分醇温度为 30～ 40℃不等。本文研究的是 1 2 MPa联醇工艺。多数联醇工艺是利用旧设备七拼八凑组合起来的 ,没有进行严格的工艺计算 ,不是正规设计院设计的。其中 ,醇分内件多是仿照合成氨氨分内件改造而来 ,凑合使用 ,分离效果差 ,往往使尾气中夹带过多的甲醇。这些甲醇带入铜洗系统 ,会损伤铜液的成分 ,降低铜液的吸收能力 ,有的还使铜液由蓝色变成灰色 ,甚至变为酱油般的棕色。铜洗尾气中若有 ( 30～ 5 0 )× 1 0 - 6的甲醇 ,便对合成氨催化剂…     

论联醇压力和反应器的选择和应用

0 前言 合成氨联产甲醇简称联醇。我国联醇装置的特点是规模小，一般都在50～100kt／a；醇氨比较小（〈1），合成压力基本为12MPa，热回收效率低，能耗高。近年来甲醇用途由化工原料逐渐向替代燃料转换，市场对甲醇的需求量逐年增加，解决如何发挥联醇装置的产能并进一步扩产、降低其能耗和成本、使联醇产品更具竞争力等问题的关键是甲醇反应压力和反应器的选择。     

SN型系脱硫剂在联醇工艺中精脱硫概况

我院氮肥所研制开发并由浦东实验厂生产的 SN 型系列脱硫剂(SN-1型、SN-3型、SN-4型)已在广东省连州氮肥厂联醇生产工艺中应用成功。连州氮肥厂为年产1.6～1.8万 t 氨的小氮肥厂,经改造后,增加了甲醇生产。为了延长合成甲崞催化剂的寿命,合成原料气采用常温     

醇烃化、氨合成生产运行总结

江苏华昌化工股份有限公司于2005年6月新投产了1套总氨为160kt／a的合成氨装置，其中两套Ф1400mm醇化系统，压力为15．0MPa；1套Ф1200mm烃化系统，压力为31．4MPa；1套Ф1600mm氨合成系统，压力为31．4MPa，采用湖南安淳高新技术有限公司开发的内件及整套的设计。     

联醇装置对铜洗工序的影响

1概述 我公司是以煤焦为原料年产18万t合成氨的中氮企业,其中一期年产8万t合成氨、2万t甲醇,采用栲胶法脱硫、中变串低变、变脱、热钾碱法脱碳净化、联醇、铜洗精炼至氨合成流程.联醇装置由资江氮肥厂设计,采用部分原料气循环合成的工艺流程.甲醇合成的循环机为原合成系统的两台2D-4/285-320型往复循环机,联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO、CO2含量来控制,联醇催化剂采用C207铜基催化剂.     

联醇生产醇氨比指标对企业效益的影响分析

正合成氨联产甲醇是利用原料气中的CO,CO_2及H_2在5~25 MPa压力下生产甲醇,分离甲醇后的气体经深度净化,然后进入氨合成工序生产氨。联醇工艺可降低CO变换反应和氨合成工序进口CO和CO_2深度净化装置的负荷,有利于整个系统的长周期稳定运行,同时还具有投资小、能耗低、原料气利用率高及有利于产品结构调整等优     

“18·30”氨合成系统设计及运行

0 前言 2005年安徽吴源化工集团有限公司决定扩建1套“18·30”工程。委托安徽省化工设计院承担该项目中部分工程设计,并采用南京国昌化工科技有限公司开发的GC型轴径向合成塔氨合成系统技术进行本项目工程设计。扩建设计单套氨合成装置生产能力为200kt／a,经济运行产量为180kt／a,氨合成系统设计压力为31．4MPa,经济运行压力为25．0—27．0MPa。     

合成联醇系统改造总结

我公司是以煤为原料年产100kt合成氨、150kt尿素的中型氮肥企业，中压联产甲醇。原有联醇系统流程为：压缩机五段出口净化气（13．8MPa、45-55℃）经甲醇滤油器分离油水后，入Ф1 000mm甲醇合成塔进行合成反应，反应后的气体在塔内与入塔气换热，温度降至110～140℃后出塔，再进入甲醇冷排进一步降温至30-45℃，然后到甲醇分离器进行甲醇分离，分离后的气体一部分送至洗醇塔经软水洗涤后到铜洗工序，另一部分经循环机提压后与压缩机五段出口净化气在滤油器内混合进入甲醇合成塔。为提高合成氨及甲醇的产量，我公司决定利用2003年1月停车大修机会对合成氨、联醇系统进行技术改造，以进一步稳定联醇系统，提高甲醇的生产能力，达到能根据市场需求合理调节醇氨比，实现生产效益最大化的目的。     

“18·30”氨合成系统设计及运行

0 前言 2005年安徽吴源化工集团有限公司决定扩建1套“18·30”工程。委托安徽省化工设计院承担该项目中部分工程设计，并采用南京国昌化工科技有限公司开发的GC型轴径向合成塔氨合成系统技术进行本项目工程设计。扩建设计单套氨合成装置生产能力为200kt／a，经济运行产量为180kt／a，氨合成系统设计压力为31．4MPa，经济运行压力为25．0—27．0MPa。     

50kt/a低压联醇装置运行总结

0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司(以下简称中能公司)1~#合成氨系统新增2台6M50型压缩机,总气量相当于28台H12型压缩机的气量,随着后续合成氨能力的不断扩大,目前中压联醇装置的生产能力明显不能满足生产需求。1~#合成氨系统中压联醇装置现有Φ1 200 mm和Φ1 000 mm甲醇塔各1台,合成压力为12.0 MPa,系统阻力大,醇烷化负荷重。中压联醇生产中,合成反应热量大,气体比热小,反应热不易移走,温升大、波动大,甲醇催化剂活性温度区间小,操作难度大,催化剂容易失活。中压醇塔出口温度低于150℃,     

铜氨液中甲醇含量的准确、快速测定

1问题的提出 我国现有众多的合成氨联产甲醇装置。联醇生产是：利用合成氨原料气中的一氧化碳和氢合成甲醇，这样既可以生产合成氨，又生产工业甲醇。众所周知，联醇生产作为合成氨系统中的一个环节，在一定程度上影响合成氨及整个系统的生产。如甲醇合成塔后气液分离状况会影响铜氨液的组成，经甲醇分离器分离甲醇后气相中仍含有一定量的甲醇，正常情况下约为0．3％左右；如果甲醇水冷器温度高或分离效果差，则气相中的甲醇含量将更高，如我公司曾有：分离器出口甲醇含量高达0．7％～1％的工况。     

200kt/a合成氨中、低压甲醇方案比较及选择

0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司现有4套中压联醇装置和1套单醇装置,甲醇总生产能力100kt/a。1#合成氨系统现有28台H12型压缩机、1套Φ1200mm和1套Φ1000mm中压甲醇系统。随着合成氨生产能力的增加,中压联醇生产能力明显不足,需新增联醇合成系统。故提出2套方案:方案一是将即将闲置的Φ1200mm氨合成系统改造成中压联醇系统;方案二是将原高压合成系统静止设备改作它用或出售,原地新建1套50kt/a低压甲醇装置。1工艺路线比较(1)方案一:采用全部中压联醇系统。原合     

合成氨原料气净化新工艺获得应用

南京国昌化工科技有限公司开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺,并在山东肥城化肥厂装置上获应用,总醇氨规模达20万吨,各项运行指标均达到国内先进水平。新工艺是在合成氨原料气压缩至8．0～16．0MPa压力下设置一套中压醇化装置,再在20～31．4MPa压力等级下设置一套高压醇化和一套高压烷化装置。中压醇化装置以产醇为主,可实现1：1～1：10的醇氨比;高压醇化及高压烷化装置以净化为主。     

河南省化工研究所农化科技中心

南京国昌化工科技有限公司开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺，并在山东肥城化肥厂装置上获应用，总醇氨规模达20万吨，各项运行指标均达到国内先进水平。新工艺是在合成氨原料气压缩至8．0～16．0MPa压力下设置一套中压醇化装置，再在20～31．4MPa压力等级下设置一套高压醇化和一套高压烷化装置。中压醇化装置以产醇为主，可实现1：1～1：10的醇氨比；高压醇化及高压烷化装置以净化为主。     

合成氨联产甲醇运行总结

明水化肥厂氨醇和尿素生产能力己分别达到20万t／a、25万t／a。为进一步降低合成氨消耗，提高企业经济效益，在2000年的合成氨技改中，新改造1套Φ1G00均温型甲醇塔联醇系统，该系统于2000年9月15日开始设计，12月18日顺利投产运行，一次开车成功。为提高生产强度、平衡氨醇产量，在2001年10月份又进行了联醇二期扩建，在原基础上又并联建设了1套同等规格的甲醇合成装置，使甲醇生产能力达到4．0万t／a。     

联醇后甲醇的损失及回收方法

联醇后甲醇的损失及回收方法吕本福（开封化肥厂合成氨分厂河南开封市４７５００１）１联醇系统概况我厂联醇系统由氨合成系统改造而成，采用的设备除粗甲醇贮槽外，全为原氨系统设备。其流程为：压缩机五段来气体与循环机出口气混合后进入滤油器，分离油水后进入甲醇合成...     

合成氨氢氮比微机自控系统在我厂的应用

该文介绍氢氮比微机自控系统在双气头造气生产合成氨工艺流程中的应用。投运后合成系统压力下降2．5～3．0MPa；压缩机台产氨上升20kg，日增产氨3～4t；吨氨煤耗下降44kg、电耗下降55kWh。     

ⅢJ-99新型氨合成塔内件设计研究

该文列举了3种基本类型氨合成塔内件的优缺点；分析了ⅢJ系列氨合成塔内件的长处并介绍了其设计思想和结构。该内件已在全国300余家小氮肥厂推广使用。氨净值正15％～17％；高压容积利用系数在62％以上；塔内件阻力为0．2～0．5MPa。