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简述了钒钛铁水的物理特性和我国大多数冶炼钒钛铁水的钢厂在脱硫工艺上的选择;概括了镁基复合喷吹脱硫法的工艺原理和其应用于钒钛铁水脱硫的优势;对比国内常用的2种提钒脱硫工艺流程,分析并得出了先提钒后脱硫的工艺优势。通过对某钢厂生产数据的分析得出,采用镁基复合喷吹法对提钒后的半钢脱硫在脱硫剂的消耗、喷吹时间的长短与镁基复合喷吹脱硫法应用于常规高炉铁水脱硫时相当,且镁粉的消耗量随着半钢温度升高而增大,脱硫剂喷入量和喷吹时间对半钢温降的影响相对不明显。 相似文献
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本文以笔者参与的西昌钢钒新建Ⅲ部铁水脱硫装置项目为背景,通过对KR和喷吹法对含钒铁水脱硫工艺的分析比较,结合西昌钢钒含钒铁水硫含量高达0.079%,品种钢脱硫目标值低至0.005%的特点,以及西昌钢钒产品结构要求,西昌钢钒新建Ⅲ部铁水脱硫装置最终采用喷吹法。同时根据脱硫反应热力学计算分析,确定了西昌钢钒针对含钒铁水预处理工序选择合适的脱硫粉剂,通过生产实践表明,在复合喷吹作业过程中对降低铁水脱硫成本,提高脱硫效率,尤其是生产品种钢时效果较明显。因此,本文研究计算结果可以为确定脱硫工艺及装备设计选型提供理论计算依据,对于工程设计及应用领域具有一定的指导意义。 相似文献
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研究了提钒弃渣返回雾化吹钒后,经过预热及还原焙烧的渣对半钢温度、铁水脱钒率、脱磷率、脱硫率及钒渣质量的影响规律。 相似文献
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1.前言 当今,国内外钢铁界为了进一步降低钢的成本,提高钢的质量而积极开发铁水的预处理特别是脱磷技术。 近年来,国内外钢铁厂的生产实践证明,要想使铁水充分进行有效的脱磷、脱硫并降低脱磷、脱硫剂的单耗,首先必须对铁水进行脱硅处理。以往的研究结果表明,在将铁水中含硅量脱至0.20—0.15%以下的条件下,铁水才能有效地进行脱磷脱硫,所需要的脱磷、脱硫剂的耗量为最低,即脱硅是脱磷的前提。 目前,国内外钢铁厂采用的铁水预脱硅方法主要有高炉出铁场脱硅法,鱼雷混铁车 相似文献
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为了满足生产超低磷钢的预脱磷要求,对不锈钢铁水脱磷工艺进行介绍。在45 t钢包中进行石灰喷粉+吹氧的工业试验,结果表明,在铁水脱硅期达到预期效果(铁水w([Si])≤0.1%)后,铁水脱磷期可实现平均脱磷率大于88%。根据试验数据,分别回归出脱硅期和脱磷期的脱磷率、磷分配比的计算公式。通过添加萤石能够获得较好的铁水脱磷效果,随着铁水硅含量变化,铁水温度、吨钢耗氧量、石灰消耗量、炉渣碱度的增加,铁水的脱磷率明显增加。炉渣w((TFe))的增加对铁水脱磷率的影响不显著。研究认为,目前采用的石灰喷粉+吹氧冶炼进行铁水脱磷处理是行之有效的不锈钢铁水脱磷方法。 相似文献
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用苏打灰在400吨鱼雷车中进行铁水脱磷 总被引:1,自引:0,他引:1
1982年3月,一项新的精炼工艺——400t鱼雷车铁水脱硅、脱磷、脱硫(SARP——Sumitomo Alkali Refining Process)开始在鹿岛钢厂应用。同年12月在高炉出铁沟进行铁水脱硅处理,新的工艺始臻于完善。 1.工艺概述新工艺的主要特点如下: (1)处理铁水的容量为每鱼雷车300~400t; (2)两种脱硅方法:高炉出铁沟法或鱼雷车法,将根据铁水含硅量和处理数量来选定; (3)向铁水喷吹苏打灰同时脱磷、脱 相似文献
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京唐公司炼钢系统铁水转炉预脱磷及“全三脱”铁水少渣冶炼工艺不断进行技术优化,脱磷转炉通过优化废钢尺寸、底吹枪数量和排布,半钢脱磷率可达到70%;铁水经过脱磷转炉脱硅、脱磷后,温度和磷质量分数更加稳定,为脱碳转炉少渣冶炼、自动化炼钢终点双命中率的提高提供了先决条件;脱碳转炉通过采用留渣操作、少渣冶炼技术、溅渣护炉技术后,自动化命中率达到90%以上,炉龄达到7 000炉以上;炼钢车间内渣钢、除尘灰、氧化铁皮等含铁物料实现了自循环消耗。采用“全三脱”铁水冶炼工艺,钢种质量进一步提高,超低磷与超低硫钢中(S+P+N)元素质量分数可稳定控制在0.009 5%以下。 相似文献
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为了获得最佳的供氧和粉剂消耗与温度的关系。国内某钢厂采用专用炉顶吹氧+喷粉搅拌脱磷工艺为AOD炉提供优质的低磷铁水冶炼不锈钢,实现了新型一步法冶炼不锈钢工艺。生产实践表明,随着喷吹钝化石灰粉和铁皮球用量的增加,脱磷率逐渐升高,当石灰喷吹量为10~12 kg/t、铁皮球消耗量为25.0~37.5 kg/t、供氧量为300~400 m3时,脱磷率在85%以上;脱磷率随着钙氧比的增大而减小,当w(CaO)/w(Fe2O3)为0.8时达到最大值,钙氧比为0.8~1.4时脱磷率大部分在85%以上,钙氧比超过1.4时效果降低。 相似文献
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在生产试验的条件下,通过优化成分设计,并将优质铁水先后经过KR铁水预脱硫、转炉顶底复吹冶炼、吹 氩处理、连铸保护浇铸、控轧控冷工艺等生产方式研究生产低成本S355J2钢板,大大缩短了生产周期、降低成本、 节省资源,适应现代制造新技术,适合在大生产中推广。 相似文献
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结合某厂生产X80管线钢实际状况,对复吹转炉双联工艺的炼钢脱磷过程进行试验,研究转炉炉渣碱度和氧化性对脱磷的影响。结果表明:在铁水磷含量为0.118%和0.116%,脱磷炉和脱碳炉终点渣碱度CaO/SiO2分别为1.6~2.0、3.3~4.1,T.Fe含量分别为10%~15%、20%~35%的条件下,脱磷炉脱磷率最高达50.85%,平均为38.35%,终点脱磷率最高为95.69%,平均为94.88%,冶炼终点钢水磷含量控制在0.007%以下,最低0.005%,满足X80管线钢生产要求。 相似文献
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基于炉外铁水深度预脱硫+转炉铁水预脱磷的铁水预处理工艺是当今低磷或超低磷钢冶炼的重要工艺平台,其中转炉铁水预处理脱磷是关键的技术环节。以国内“双联转炉炼钢法”预脱磷炉实践为出发点,在实验室高温炉上通过顶加脱磷剂、浸入吹氧进行了铁水模拟转炉预脱磷影响因素的试验研究,比较了铁水温度、铁水初始硅质量分数w(Si)i、脱磷渣碱度、供氧制度、搅拌强度、萤石加入量对脱磷效率的影响。结果表明,各因素对脱磷率影响的顺序为铁水温度>w(Si)i>供氧制度>脱磷渣碱度、搅拌强度>萤石加入量;适宜的工艺参数为铁水温度为1 300 ℃,w(Si)i 为0.10%~0.26%或低于0.30%,脱磷渣碱度为2.9~3.0,供氧制度中气氧与固氧各占50%或固氧稍偏多,维持较高的搅拌强度;转炉内铁水预脱磷处理可不加萤石。 相似文献
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针对钢厂铁水硅和磷含量较高的特点,采用转炉留渣双渣冶炼工艺以获得稳定的铁水脱磷率。吹炼3 min后加入石灰和污泥球等造渣材料,供氧强度0~3 min时为2.5m3/(t·min),3~4.5 min时为3.2m3/(t·min),温度控制在约1320℃。转炉一次倒渣后,继续吹炼,加入后期造渣料,待一氧化碳体积分数稳定时,适当提高氧枪枪位,促进化渣,并进行终点碳控制。试验结果表明:脱磷期铁水平均脱磷率为58.09%,脱碳期钢水平均脱磷率为85.56%;当半钢温度为1320℃炉渣碱度为2.0,炉渣TFe含量为18%时,在脱磷期能获得较好的铁水脱磷效果;当转炉钢水一倒温度为1580℃,终渣碱度为3.5,炉渣TFe含量为20%时,在脱碳期能够获得较好的脱磷效果;转炉终点[P]e/[P]r为0.90;试验中得到脱磷期和脱碳期炉渣的岩相组成适合铁水脱磷。 相似文献
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舞钢在没有铁水预脱磷设备的条件下,为了提高转炉钢冶炼前期的脱磷效率,结合转炉不同吹炼时期特点,通过生产实践,探索高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺生产低磷钢的方法,确定了吹炼过程中合理的氧枪枪位和原料投放时机,总结出一倒时间、碱度、温度等关键操作制度,最终开发出直接利用高磷铁水生产低磷钢的转炉双渣法冶炼工艺技术,满足了低磷钢种对钢水洁净度的要求,达到了降本增效的目的。 相似文献
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转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%~3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300~1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8~2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590~1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。 相似文献