圆管双头冲孔与翻孔模具设计

介绍了一种铝合金圆管双头冲孔与翻孔模具,描述了该模具的结构组成,介绍了凸模、凸凹模、凸凹模保护结构及限位结构等工作原理。实践表明,该模具可适用于生产不同管径和长度的圆管系列零件,模具结构简单紧凑,提高了生产效率,降低了模具制造成本。     

管材无芯模冲孔缺陷分析与解决措施

分析了圆管无芯模冲孔过程出现的缺陷，对影响管材冲孔质量的因素进行了详尽的分析，提出了提高管材冲孔质量的具体措施。     

汽车驱动桥U形导向杆座冲侧孔模具设计

对导向杆座零件进行了工艺分析,通过对不同冲孔方法的对比以及考虑零件的适应性,确定了合理的冲孔工艺,并阐述了冲孔模的结构特征,总结了模具设计的要点。经生产验证,该冲孔工艺合理,规避了侧向冲孔工艺模具零件强度不足的风险,简化了模具结构,保证了零件冲孔质量,降低了生产成本。     

径向冲孔模设计

对盒体零件的冲孔工艺方案进行了分析,介绍了各种冲孔工艺方案的优缺点,从而确定了利用凸轮机构,实现了该零件的径向冲孔。介绍了该模具结构及工作过程,给出了零件的工艺计算方法,提出了模具的设计方法,为解决同类零件的冲孔提供了参考。     

管形零件冲孔过程的变形研究

借助有限元分析方法分析了管形零件无芯模冲孔过程,研究了管形零件冲孔变形时的弹性变形、局部塌陷、整体变形(失稳)过程,并讨论了这些变形过程对管形零件最终产品质量的影响.还通过数值方法分析研究了具有不同特征尺寸参数的管形零件在冲孔时的变形情况,同时研究了夹持方式对零件整体变形、局部塌陷的抑制效果.这些研究对管形零件无芯模冲孔工艺的制定、优化以及模具结构的设计具有一定的指导作用.     

薄壁圆管方孔冲模设计

介绍了薄壁圆管的一种冲孔方法 ,还介绍了这种方法的模具结构特点和设计要点。     

液压冲孔技术研究与应用现状

汽车轻量化和安全性要求不断提高,推动了液压成形技术飞速发展.但由于液压成形零件中间为空心,液压成形零件上的孔不能采用普通冲孔方法进行加工,需采用一种新的工艺.本文介绍了管材液压冲孔工艺原理及分类,分析了各种液压冲孔工艺的优缺点和适用范围,指出了不同冲孔方式对零件表面的影响.在此基础上,介绍了国内外在液压冲孔理论研究和实际应用方面的进展,指出了液压冲孔研究方面亟待开展的工作.     

燃油箱托架冲孔模设计

分析了燃油箱托架的冲孔工艺,利用零件的不规则形状解决了其定位问题,并通过斜楔机构解决了移动定位块、零件的斜冲孔、冲孔毛刺卡在凹模内影响制件取出等问题,介绍了模具工作过程。该模具有一定特色,可供同类零件的模具设计参考。     

导向杆座冲孔工艺及模具设计

对汽车驱动桥的导向杆座进行分析，对比不同冲孔工艺及零件弯曲的适应性，确定了合理的冲孔工艺，并阐述了浮动悬臂式上、下同时冲孔的结构特征。经生产验证，上、下同时冲孔的工艺合理，简化了斜楔式侧冲孔工艺中模具结构，保证了零件冲孔质量，延长了模具的使用寿命，降低了生产成本。     

钢管冲孔模设计

通过对支撑管零件冲孔工艺进行了分析,介绍了各种加工工艺的特点。根据该零件特点,提出了采用有凹模冲孔加工,并介绍了模具结构及工作过程。     

热风罩立边双凸台侧成形冲孔模

分析了烘干机热风罩零件的冲压工艺及其结构特点,叙述了热风罩侧成形冲孔模的结构特点及模具工作过程,介绍了模具主要零件的设计及其加工工艺。该模具将侧滑块结构进行了延伸,采用双滑块同向移动结构,实现了零件侧凸台与圆孔的形成,同时保证了方便地送料、取料,生产效率高,零件质量稳定。     

基于微细电火花加工机床的微孔冲裁加工装置

为实现微孔冲裁高效、高质量加工,避免微冲头、冲模孔离线加工而引起的二次装夹问题,在实验室自行研制的微细电火花加工机床上进行微冲裁加工装置的设计。利用该装置进行微冲头、冲模孔的在线制备和冲裁加工试验,成功制备出了直径100μm的微冲头与直径110μm的冲模孔。并在厚度20μm的黄铜箔上冲裁出直径105μm的微孔。验证了该装置的可行性。     

管柱浮动式双向冲孔模设计

对管径较小、孔距较大筒形件的冲裁,设计悬壁式冲裁加支撑的模具结构,难以完成该类件的加工。一般可考虑设计浮动式冲裁模。对双向冲孔的零件结构,若受结构限制,难以完成普通冲裁的卸料,此时可依据零件的用途,考虑设计无凹模冲裁。     

小孔冲裁模具失效性研究

小孔冲裁过程中,凸模的性能直接影响到模具的使用及加工效果。在分析小孔冲裁过程及冲裁特点的基础上,系统地分析了小孔冲裁过程中凸模的失效形式及造成其失效的主要影响因素,为提高小孔冲裁模具性能及使用寿命提供参考。     

前门内板冲孔工艺的改进

前门内板锁孔因原先模具设计缺陷，极易造成冲孔废料回带，回带的料片掉落在模具型面上，致使零件大量压印、变形，生产效率低。针对设计缺陷，对冲孔工艺进行了改进，将原来的正冲改为凸凹模反冲孔的方法，侠原先冲两三次便出现回带的难题得以成功解决。同时孔径尺寸稳定，孔的质量也得到了改善，一度因为冲孔撕裂而导致漆裂的问题也得到根除。     

钢管无凹模冲孔凸模结构设计与优化

对钢管无凹模冲孔进行了实验研究,分别采用平凸模、凹凸模、尖凸模和斜凸模对圆钢管进行冲孔,分析了钢管无凹模冲孔时孔缘变形量的大小与凸模形式间的关系,提出了最佳凸模形状设计。实践证明:优化后的凸模在很大程度上减小了凹坑的塌陷量,提高了产品质量。     

斜面盖冲孔工艺及模具设计

通过对斜面冲切过程中冲切凸模的受力分析,设计了合理的模具结构。针对斜面冲孔的加工难点,总结了设计斜面冲孔模时,在模具结构中可采取的措施及方法。     

卡车车架纵梁冲孔模具间隙量的确定

通过对早期模具损坏特点的分析,找到了模具损坏的基本原因,并在理论的指导下,通过调整间隙后的冲孔实验,获得了模具间隙量对孔质量的影响规律;分析研究了毛刺、孔径、材料种类、强度和料厚与间隙量的关系,摸索出一套既能满足冲孔质量又能减小模具损耗的符合生产实际的可应用模具间隙量,最终通过光亮带的特点对冲孔效果和模具实况进行了检验。     

基于钉书机钣金外壳的级进模设计

分析了订书机钣金外壳零件的结构特点和冲压工艺性,将成形难度锁定在产品侧面的小孔及小孔沉头,结合生产要求,提出了采用14工位的级进模工艺方案,依方案确定级进模的料带图。根据成形难度,重点介绍了该模具滑块与侧冲针的结构,将滑块的斜楔设置在滑块的两侧,将侧冲针的头部设计为圆锥形状,锥形起定位作用,使侧孔的形状稳定。在冲侧孔时,合理地利用钣金外壳的回弹,使产品侧边小孔的沉头在回弹作用下脱离凸模的凹陷位,从而实现顺利脱模,并用吸气的方式实现排屑。最后,绘制模具装配图,并阐述其工作过程。结果表明:钉书机钣金外壳件采用一套级进模成形,可连续进行冲孔、折弯、压凸、成形等工序,实现高效率的冲压生产,为同类制件的生产提供了一定的理论指导和技术支撑。