钴—钼废催化剂钼回收新工艺

分析了现有钴－钼废催化剂中钼回收工艺存在的问题，确定了一条较为合理的工艺流程，解决了现有回收工艺存在的问题，降低了能耗，硫酸根含量达到制造催化剂对钼酸的质量要求。     

含钼加氢精制废催化剂中金属钼的回收工艺研究

简述了含钼加氢精制废催化剂的化学成分及多种回收方法。详细介绍了本回收工艺的特点及影响浸取率的主要因素,确定了合理的回收工艺。     

钴-钼废催化剂综合利用研究

对钴－钼废催化剂的综合利用进行研究，确定了回收废催化剂中钴，钼，铝，钾4种元素的工艺路线，采用氢氧化钾浸渍－焙烧法来回收钼，钼的回收率较焙烧－浸取法和碳酸钠浸渍－焙烧法都要高，通过单因素实验和正交实验，确定了钼回收过程的最佳工艺条件，通过单因素实验，找出了铝回收过程的最佳工艺条件，保证了铝在产品合格的基础上有较高的回收率，通过对经济效益进行估算可知，对废催化剂进行综合利用，不仅具有很好的环境效益，而且具有显著的经济效益。     

钼资源回收工艺现状及展望

介绍了钼资源的重要性及其二次资源回收的必要性。以含钼废催化剂、钼酸铵生产废水、钼金属制品废料为例,介绍了回收二次资源中钼的方法。重点对常用的溶剂萃取法、焙烧-碱浸法和离子交换法等进行了详细评述,分析了各种方法的原理和优缺点。最后提出当前回收工艺中存在的问题,特别是焙烧过程中热能的回收和低浓度有毒气体的处理、生产能力的提高及新的污染的解决等。并对该领域未来发展前景进行了展望。     

钴钼废催化剂回收钼联产氢氧化铝和硝酸钠新工艺研究

介绍了从废钴钼催化剂中回收钼并联产氢氧化铝和硝酸钠的新工艺,使用此法不仅可使废催化剂得以重新利用,而且消除了废催化剂造成的环境污染。通过多次实验确定了最佳工艺条件,回收的钼酸可重新制造催化剂,副产的硝酸钠和氢氧化铝产品质量均达到国家标准。     

钼湿法生产中综合利用工艺

阐述钼全湿法(氧压煮法)生产中“三废”综合利用工艺:氨浸渣回收粗钼酸;氧压煮废液萃取回收铼、钼;酸沉母液、酸分解液制备氯化铵的工艺流程及其操作方法等。     

贵州某彩钼铅矿焙烧浸出工艺研究

为了回收贵州某钼矿中钼,通过化学分析、XRD、筛析等方法,研究原矿元素和矿物组成,以及粒度分布规律,采用焙烧-浸出工艺回收该矿石中的钼。结果表明,矿石中主要有价元素为钼,Mo O3含量为0.63%,金属矿物主要有菱锌矿、彩钼铅矿,非金属矿主要为白云石和重晶石,次要为石英,钼以细粒甚至微细粒嵌布为主,当矿石颗粒粒度为-0.045 mm时,钼的品位为0.72%,钼分布率高达66.61%。焙烧-浸出实验结果表明,当碳酸钠用量为7.0 g,焙烧时间为2 h,Na OH浓度为90 g/L,浸出时间为4 h时,钼的浸出率较好,为58.97%,焙烧-浸出工艺回收该彩钼铅矿中的钼是可行的。     

贵州某彩钼铅矿焙烧浸出工艺研究

为了回收贵州某钼矿中钼,通过化学分析、XRD、筛析等方法,研究原矿元素和矿物组成,以及粒度分布规律,采用焙烧-浸出工艺回收该矿石中的钼。结果表明,矿石中主要有价元素为钼,Mo O3含量为0.63%,金属矿物主要有菱锌矿、彩钼铅矿,非金属矿主要为白云石和重晶石,次要为石英,钼以细粒甚至微细粒嵌布为主,当矿石颗粒粒度为-0.045 mm时,钼的品位为0.72%,钼分布率高达66.61%。焙烧-浸出实验结果表明,当碳酸钠用量为7.0 g,焙烧时间为2 h,Na OH浓度为90 g/L,浸出时间为4 h时,钼的浸出率较好,为58.97%,焙烧-浸出工艺回收该彩钼铅矿中的钼是可行的。     

从钴钼废料中回收钼

本文对钴钼系统低温变换催化剂生产过程中所产生的废料进行了钼的回收研究。试验表明,只要对该废料进行适当处理,钼的一次回收率可达90％,并可同时回收16％以上的钴,其回收液可直接用于钴钼系催化剂的再生产。     

萃取法回收二硫化钼废水中的钼

采用萃取法对二硫化钼废水中钼的回收进行试验研究,得出了较佳工艺参数。研究结果表明:通过萃取使废水中钼含量降到1g/L以下,萃取后废水杂质含量和含油量均达到了排放标准。     

从钴钼废催化剂中回收钼的新工艺研究

研究了从废催化剂中回收钼的新工艺，首先采用碳酸钠焙烧，再用热水浸取。分析了催化剂的颗粒度、焙烧条件、浸取条件对浸取率的影响。实验结果表明：回收钼的最佳工艺条件为，废催化剂颗粒度≤122μm、焙烧温度750℃、焙烧时间2h、浸取温度75℃、浸取时间4h、液固质量比6：1。在此条件下，钼的浸取率达到93％以上，产品钼酸钠的纯度达95％以上。该工艺具有能耗低，浸出率高等优点，具有潜在的应用前景。     

从含钼废催化剂中回收钼

本文介绍了从含钼废催化剂中回收钼的方法和价值。     

一种低品位钼尾矿回收制取三氧化钼的工艺研究

研究了某矿山低品位钼尾矿回收制取三氧化钼的工艺,回收方法是加碱焙烧,水浸,碱体系下离子交换,酸沉钼,过滤洗涤后焙解得纯度99%以上的三氧化钼产品,钼总回收率在92%以上.     

关于钼酸铵水洗废水回收钼的研究

钼酸铵作为钼化工产品中的一种重要产品,随着工业的飞速发展其应用领域不断扩大,市场需求和产量也随之扩大,其生产过程中产生的"三废"也越来越引起人们的关注。本文主要研究了钼酸铵水洗工艺中所产生的废水按一定比例混合同时加入25%～28%的稀氨水调节pH值回收钼的方法,使废水中的钼得以回收并达到工业废水环保排放标准。     

从废催化剂中回收钼

从废催化剂中回收钼是利国利民的重要研究课题，针对当前回收工作中存在的技术问题进行了认真的探索，成功地解决了回收中分离、沉淀等技术难题，设计出了较为有效的回收工艺，对焙烧条件、钼酸制备等问题进行了全面阐述。     

某大型钼尾矿强化回收铜精矿的试验研究

本文基于某大型铜钼矿浮选的钼尾矿进行铜精矿的强化回收研究,开发出一套合理工艺来提高钼尾矿中铜精矿的充分回收。通过多元素及岩矿分析,钼尾矿中铜品位为1.075%,硫化铜占比97.81%,含铜矿物呈微细粒连生导致回收困难。通过磨矿和浮选试验确定再磨细度-0.038mm占89%,采用氧化钙、丁基黄药、2#油的药剂制度,制定一粗三精二扫工艺,获得铜精矿产率为5.78%,铜品位为21.15%,回收率为72.86%的良好指标,满足三级品铜精矿的质量要求。     

含钼废催化剂中钼的回收技术现状

介绍了国内外含钼废催化剂中钼的回收技术。全文对比了传统干法、湿法的技术现状,重点分析了湿法中酸浸、碱浸、水浸等工艺的优缺点,以及超声辅助法、微波辅助法等新方法的研究进展。下一步的技术研究需要努力实现低环境负荷、高经济效益,同时加强与其他金属的共同分离提取。     

钴钼基加氢处理催化剂酸浸过程研究

采用响应曲面法研究废弃钴钼基加氢处理催化剂的硝酸浸出过程,目的在于将废催化剂中的钴和钼以水溶性的形式进入溶剂中以利于进行后续提纯和回收,实现固体废弃物无害化处理和资源化利用。影响酸浸过程的因素有搅拌速率、硝酸浓度、反应温度和固液比。通过响应曲面法确定主要影响因素,建立工艺参数与钴和钼浸出率的模型方程。由此模型得到的最优工艺条件下,钴浸出率大于96%,钼浸出率大于97%,表明响应曲面法得到的最优工艺参数准确可靠,可用于指导实际生产过程。     

钴钼废催化剂回收钼的方法

针对从钴钼废催化剂中提取钼现今比较普遍的几种方法，通过对它们的实验原理、工艺流程、回收率、经济效益等方面的比较，认为氢氧化钠碱浸法在多方面具有优势，是回收钼的首选方法。     

废加氢催化剂中金属钼回收技术研究

为了减小废加氢催化剂对环境的影响,同时提高废加氢催化剂的价值,采用Na_2CO_3焙烧-浸取法技术回收废加氢催化剂中的金属钼。考察了预处理温度、时间对废加氢催化剂烧残的影响,考察了Na_2CO_3焙烧温度和时间,以及Na_2CO_3含量等工艺参数对金属钼浸出率的影响,确定合适的工艺条件。