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玻璃三通微流体管道热流变拉制仪的研制 总被引:1,自引:1,他引:0
在玻璃三通微流体管道热流变拉伸成形工艺基础上,设计了玻璃三通微流体管道热流变拉制仪。在三通微管道拉伸成形过程中,变形区热软化后的V形玻璃毛细管,在冷却过程中一次性拉制成三通微管道,储液池在拉制过程的同时成型,并与三通管光滑连接。拉制仪可实现等内径和不等内径拉伸。通过对加热时间、拉伸行程和玻璃材料分配系数的调节,可以控制三通微管道各项参数。制备出的三通微管道内径在微米级,三根微管道在三通结点处光滑连通,表面张力成型的微管道具有较高的表面质量。以三通微管道和一维玻璃微管道为基础单元,组建了微流体管道网络。 相似文献
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在以聚氨酯橡胶为胀形介质的复合胀形三通管的工艺中,模具结构和加载路径是影响三通管件成形质量的重要因素,提出并采用斜面冲头和位移控制冲头折线加载的方法,在非线性显式动力分析软件ANSYS/LS-DYNA为数值模拟平台的基础上,建立了三通管复合胀形的有限元模型。通过对比研究斜面冲头与普通冲头,冲头折线加载与线性加载时对三通管件成形质量的影响。研究结果表明,随着斜冲头的斜度的增加,管件壁厚减薄率是先减小后增大,增厚率则是逐渐减小,优化冲头的斜度和采用轴向冲头与反压冲头折线加载可以有效的提高三通管件的成形质量。 相似文献
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提出改进液压成型工艺,并通过Dynaform软件仿真及实际生产验证。该方法舍弃了通常管材液压成形中所需的超高压供给系统以及平衡冲头,进而大大降低设备费用。在验证工艺正确基础上,通过Dynaform软件仿真分析影响三通管液压成型因素。仿真模拟分析为模具设计方案和液压成形工艺方案设计提供了科学的依据,提高了设计效率。 相似文献
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弯管形状复杂,采用常用的单一计算机软件难以生成满足数控切割机要求的下料工程图。通过不同软件的交互使用,可以快速生成弯管的下料工程图。以等径不同平面Y形三通管和异径圆口连接管为例,对这一过程进行了介绍与分析。 相似文献
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随着化学、石油、动力和其它工业部门的发展,对三通管的需求量急剧增涨。用管坯液压成形三通管的方法正获得广泛使用,并且具有广阔前景。因为机械液压成形时,冲压力P和液压力q同时影响管坯变形,故必须特别制定最佳的冲压规程,以保证在能源消耗最小的情况下得到质量最好的制件。全苏工业运输科学研究所化学石油设备学院(伏尔加格勒)通过建立管坯金属较合理的变形方式和采用变形另件空腔内的液体压力在冲压过程中保证可调的设备,对进一步改善三通管的机械液压成形做出了贡献。 相似文献
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综述了近年来国内外对激光弯曲成形技术的研究现状,概述了激光工艺参数、板料几何参数及材料性能等因素对弯曲成形的影响,分析了扫描轨迹对成形结果的影响以及激光成形闭环控制系统的应用,并对板料激光弯曲成形的应用和发展前景作了展望。 相似文献
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针对汽车引擎盖外板拉延成形容易产生起皱、破裂、拉延不充分等缺陷的问题,对影响引擎盖外板成形质量的工艺参数进行了研究。运用单因素变量法,研究了压边力、凸凹模间隙、摩擦因数、拉延筋高度、冲压速度对引擎盖外板拉延成形的影响;提出了一种基于正交试验法和极差分析法,以最大减薄率为优化目标,获得了最优工艺参数组合,确定了各因素对引擎盖外板最大减薄率影响主次顺序的优化方法,并对试验结果进行了方差分析,得出了影响最大减薄率的显著因素;应用优化后的工艺参数进行了模拟仿真,获得了良好的拉延成形效果。研究结果表明:使用最优工艺参数组合进行试模,获得的引擎盖外板最大减薄率为19.585%,最大增厚率为1.047%,成形质量较好;应用基于正交试验法的数值模拟技术能够提高引擎盖外板成形质量,减少试模次数、缩短生产周期、降低生产成本。 相似文献