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半固态A356铝合金流变压铸充填过程的数值模拟 总被引:2,自引:1,他引:1
建立了半固态A356铝合金浆料的表观粘度触变模型,模拟了米字型压铸件的流变充填过程,并进行了实际流变充填验证.验证性的流变压铸表明,所建立的表观粘度触变模型正确可行,可用来模拟半固态A356铝合金浆料的流变压铸充填过程.数值模拟还表明,压射比压、内浇道浆料的流动速度和浆料温度对半固态A356铝合金的流变压铸充填过程具有重要影响.较大的压射比压、内浇道浆料的流动速度和浆料温度有利于流变充填;流变压铸的内浇道尺寸对半固态A356铝合金的流变压铸充填过程具有重要影响,较大的内浇道尺寸有利于流变充填,对于米字型压铸件而言,合适的压铸工艺参数为:压射比压不小于30MPa,内浇道的流动速度不小于3.00m/s,浆料温度在595℃以上. 相似文献
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《特种铸造及有色合金》1996,(4):53-53
压射实时控制压铸工艺提高压铸效率瑞士布勒公司1如何提高生产率压铸作业的能力主要取决于如下三个因素:(1)金属:组成成分、纯度以及溶化和保温特性。(2)模具:浇道、浇口、排渣包和热平衡等的设计。(3)压铸机,特别是压射参数:很显然,与开环路压射控制压... 相似文献
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应用具有不同浇道尺寸的简单圆形拉伸试样研究压铸工艺参数对ADC12铝合金超低速压铸件性能的影响,以优化超低速压铸工艺及其参数。试验结果表明,各种超低速压铸工艺条件下铸件的密度都比普通压铸高,影响铸件性能的主要因素不再是气孔,而是合金的凝固组织及飞溅凝固片和氧化夹杂等缺陷。在超低速实验条件下,浇道截面尺寸越大,对铸件性能影响越大,不同浇道尺寸对应有最佳浇道速度,在试验的三种浇道条件下,最佳浇道速度均低于0.6m/s;模具预热温度、浇注温度、铸造压力都有最佳值;在无增压条件下,仅采用较大的压射压力也可使铸件获得较好的力学性能。 相似文献
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1 前 言 压铸工艺主要参数的优化值可以通过计算机对熔融合金的流动条件,横浇道和内浇道的结构特征以及压射缸等参数进行分析并予以确定。通过确定压铸工艺的最佳参数可提高压铸件成品率。根据过去的经验数据和实际生产中的状况,了解到浇道时提高压铸件成品率具有重要作用,因而根据压铸产品的要求设计出最合适的浇道。有助于提高压铸技术水平。 相似文献
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傅晓春 《特种铸造及有色合金》2000,(1):58-58
中心浇道因具有流程短、填充顺序同步、温度场分布均匀、排气通畅、排渣方便等诸多有利因素而得到模具设计师的首肯。但在卧式冷室压铸机上,却很少得到运用,其原因主要是:卧式冷压室在浇入合金液时,常规中心浇道会发生金属液直接流入横浇道,形成压射前的浇道堵塞,影响后续压射动作的实现。通常对只能在卧式冷室压铸机上设计中心顶浇道的铸件模具,采用图1所示浇道,并需附加机构,以推或拉料的方式,在模具型腔开启前,先行切、拉断浇道,因而模具结构趋于复杂,生产中易发生故障。 图2所示浇道形式,突破传统形式,成功地解决了冷… 相似文献
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针对铝合金铸件在压铸充填过程中常伴有气孔、缩孔、冷隔等缺陷的现象,以汽车铝合金变速箱外壳为例,分析变速箱外壳的结构特征,对其浇注系统、冷却系统、抽芯结构进行设计,确定最佳工艺参数,经过试验与分析,最终经过实际压铸生产验证,确定了工艺方案的合理性。结果表明:当定模温度为200℃、动模为220℃、铝液浇注温度为670℃、慢压射速度为0.18 m/s、快压射速度为4.5 m/s、内浇道的压射速度为48 m/s、留模时间为30 s时,铸件成形品质较好。合理压铸工艺设计不仅能提高生产效率以及产品的合格率,还能简化模具设计制造流程,减少模具开发成本。 相似文献
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在压铸模设计中,内浇道的设计是很关键的,因为一般的铸造所面临的顺序凝固和补缩在压铸中作用极小。压铸中的高速射流充填特征决定了充填和流动顺序是影响产品质量的最主要因素。至今,设计者依然以经验为主进行压铸模浇注系统设计,如果内浇道设计的好,就能给压铸生产提供一个宽裕的工艺范围,容易压出合格的铸件;如果内浇道设计的不好,轻则导致较高的废品率,重则能使整套模具报废。因此,内浇道的设计就成了压铸设计中最重要的问题。但是,常用的设计手册中关于内浇道设计方面的篇幅很短,且很笼统,指导性差。 相似文献
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针对铝合金摩托车发动机支架在压铸生产中充型不合理导致模具局部温度过热以及铸件充型远端容易出现冷隔缺陷等问题,运用数值模拟方法对压铸工艺过程进行分析,发现内浇道结构不合理是导致以上问题的主要原因.据此,对内浇道的设计进行了优化,同时改进了模具结构.实际生产表明,改进后的内浇道形成了较理想的流态,使模具温度分布均匀,同时消除了铸件充型远端的冷隔缺陷. 相似文献