上浆前处理剂对经编用棉纱性能的影响

为改善棉纱的物理性能以适应经编高速生产,对棉纱经编织造前处理技术进行研究。选择3种不同粗细棉纱及靛蓝纱为研究对象,采用低温淀粉、低温聚乙烯醇、液蜡及白油为前处理剂,测试其对４ 种棉纱上浆率、断裂性能以及毛羽性能的影响,并借助扫描电子显微镜对前处理前后纱线表面进行观察。结果表明：低温聚乙烯醇以及液蜡可以改善棉纱的毛羽性能,并有利于提高其断裂强力及断裂伸长;低温淀粉可改善毛羽性能并提高断裂强力,但可降低纱线断裂伸长;白油会造成纱线强力及断裂伸长减小;而靛蓝纱因经靛蓝染色使表面性质改变,经前处理后纱线断裂性能与其他3 种棉纱有所差异。     

试验:棉花纤维品质对纱线质量的影响

本文通过对比不同长度、断裂比强度、短纤维指数的棉花纤维纺制的相同支数纱线的强度、条干以及毛羽的影响,分析了棉花各物理指标对棉纱成纱质量的影响,结果表明影响棉纱成纱条干CV以及毛羽指数较大的因素是棉纤维长度和短纤维指数,而对棉纱成纱强力影响因素最大的物理指标是棉纤维的断裂比强度。     

粗纱间距对差速复合纺纱线性能的影响研究

研究粗纱间距对差速复合纺纱线性能的影响规律.测试了不同粗纱间距纺出的差速复合纱的断裂强力、断裂伸长率、耐磨性能、毛羽H值、毛羽指数、毛羽H值标准差.结果表明:粗纱间距对纱线的断裂强力、断裂伸长率、耐磨性和毛羽指数的影响较大,对毛羽H值、毛羽H值标准差、纱线粗细节和棉结影响较小.     

木棉纱性能测试分析

为了研究木棉纱的织造可行性,根据木棉纤维的主要性能,对同纱号27.8 tex的纯木棉纱、棉木棉混纺纱与纯棉精梳纱的强伸性能、毛羽及耐磨性能进行了测试对比.结果表明:木棉纱强力比纯棉纱低,断裂伸长率比纯棉纱大,毛羽较多,耐磨性较差.认为可通过浆纱或混纺的方法来改善木棉纱性能,提高可织性,且木棉纱适合生产起绒织物或手感蓬松柔软的织物.     

外衣用棉经编织物结构设计与生产工艺

利用棉纱和经编技术的特性,针对棉纱的断裂强力和毛羽难以满足经编用纱要求的问题,提出了棉纱在经编中应用的关键技术;给出了从纺纱方法、整经及织造工艺过程中尝试采用的解决措施,选用集聚纺棉纱,在整经时加白油使棉纱毛羽贴伏以减小与成圈机件的摩擦,在分纱筘上将棉纱分为２ 层以减少纱线间摩擦,降低表观毛羽间的纠缠,最后从经编结构和工艺设计角度出发开发了２ 款棉经编外衣面料,利用棉纱作衬纬组织与前梳纱线形成闪避效应获得一面棉一面涤的双面效应,棉纱作成圈组织配合空穿形成斜纹效应。     

机采棉与手摘棉的纺纱性能研究

研究了机采棉与手摘棉的纺纱性能差异。试验选用同等级的机采棉与手摘棉小样试纺,测试纱线断裂强力、条干不匀率、毛羽等指标。结果表明:机采棉的CV值比手摘棉高约5.27%;机采棉的-50%细节及+50%粗节比手摘棉分别高近3倍与近10倍;手摘棉的单纱断裂强力比机采棉高约5.49%;机采棉的毛羽标准差sh值比手摘棉高约12.6%。此项研究有助于对机采棉的纺纱工艺进行优化和设计,进而提高后道棉纱品质。     

两种氧化-交联淀粉上浆性能比较

通过对自制氧化一酯交联淀粉和市售氧化一醚交联淀粉在棉和涤／棉纱上进行的单纱上浆试验，以及对上浆纱的强力、断裂伸度、毛羽下降率和上浆率指标的测试，比较了两种交联淀粉的上浆性能。     

经编编织中棉纱的毛羽脱落分析

针对棉纱表面的毛羽会在经编织造过程中脱落从而造成断纱疵点的问题,分别测试了普通棉纱和紧密纺棉纱通过经编机各导纱机件时的纱线表面毛羽数量和断裂强度、断裂伸长率,以反映纱体毛羽脱落的程度。测试数据表明,随着通过导纱机件的增多,普通棉纱和紧密纺棉纱的纱体表面毛羽均缓慢增加,但在导纱针摆动的反复摩擦时纱体表面毛羽反而急速减少;2种棉纱与各导纱机件作用后的断裂强度和断裂伸长率都呈下降趋势,且普通棉纱在导纱针处大幅下降,而紧密纺棉纱则降低较小。由此推测棉纱在导纱针处毛羽的脱落最为严重。     

微溶解处理与混纺比对汉麻混纺纱性能的影响

探讨混纺比与氯化锂/N,N-二甲基乙酰胺化学微溶解处理对棉汉麻混纺纱性能的影响。将棉与汉麻纤维按照不同配比制备出5种混纺纱样品,对样纱进行氯化锂/N,N-二甲基乙酰胺化学微溶解处理和性能测试。结果表明:随着纱线中汉麻纤维所占比例的增加,纱线的断裂强力和断裂伸长降低,条干CV值增大,毛羽增加;经过化学微溶解处理后,纱线的断裂强力和断裂伸长有所提高,毛羽得到显著改善,条干CV值变化不大。认为:混纺比对混纺纱强力影响较大,而微溶解处理对成纱毛羽改善效果明显。     

气流导向装置对成纱质量的影响分析

探讨了不同气流导向装置对成纱质量的影响。采用6种不同形状的气流导向装置纺制14.6tex棉纱,并对成纱毛羽、强力及条干进行测试。结果表明:气流导向装置的形状和尺寸对成纱毛羽、强力及条干都有不同程度的影响。     

基于超早熟短季棉的细纱牵伸工艺研究

通过改变粗纱捻系数、细纱后区罗拉隔距、后区牵伸倍数等工艺参数,研究了适于超早熟短季棉的细纱后区工艺.探讨了不同工艺参数对成纱断裂强度、纱线条干不匀率以及毛羽的影响.结果表明,粗纱捻系数、后区罗拉隔距、后区牵伸倍数对纱线断裂强度影响显著,后区牵伸倍数对纱线条干不匀率影响显著,后区罗拉隔距对纱线毛羽影响显著.研究得出了适于超早熟短季棉的最佳细纱后区工艺为:粗纱捻系数115,后区罗拉隔距30 mm,后区牵伸倍数1.29.     

捻度对锦纶/棉混纺纱质量指标的影响

为进一步提升锦纶/棉混纺纱质量,针对捻度与锦纶/棉混纺纱质量指标的关系问题进行了分析。在其它工艺相同的条件下调整细纱工序捻度的设置,纺制了16种锦纶/棉混纺纱,对其质量指标进行测试,并通过SPSS软件对捻度与混纺纱质量指标之间的关系进行拟合与回归分析,建立了混纺纱质量指标随捻度变化的回归预测模型。结果表明,捻度与锦纶/棉混纺纱强伸性能、粗细节和毛羽指标显著相关,测试组数据与预测值间残差绝对值均在3倍残差标准差以内,验证了模型的有效性。捻度大小直接影响锦纶/棉混纺纱的强伸性能、粗细节和毛羽指标,预测模型反映了捻度对混纺纱强伸性能、粗细节和毛羽指标影响的数量相关关系,为锦纶/棉混纺纱生产中捻度设计和快速调整提供了参考依据。     

毛羽指数和捻度对棉纱磨损性能的影响

研究棉纱的毛羽指数和捻度对其磨损性能的影响.采用CTT纱线性能测试仪,模拟了棉纱在高速运行状态下与机件的磨损,并测试了不同线密度、不同毛羽指数和不同捻度的棉纱磨损性能.通过回归分析,发现棉纱在相同线密度条件下,其磨损性能与纱线毛羽指数和捻度有显著的线性关系,且毛羽指数对棉纱磨损性能的影响大于捻度对棉纱磨损性能的影响.     

赛络纺棉/氨纶包芯纱工艺探讨

赛络纺棉/氨纶包芯纱既具有赛络纱条干好、毛羽少的优点,又能发挥氨纶高弹性的特点,是生产各类弹性织物的理想原料。对赛络纺棉/氨纶包芯纱的主要工艺参数(捻系数、须条间距、氨纶丝预牵伸倍数)与纱线质量(毛羽、强度、断裂伸长、条干均匀度)的关系进行了试验和优化分析,为纺制赛络纺棉/氨纶包芯纱提供了参考。     

云锦一号棉纱线结构及性能

为了研究云锦一号棉的纱线性能,分别对同特数的云锦一号棉普通环锭纱与细绒棉普通环锭纱、云锦一号棉紧密纱与细绒棉/长绒棉混纺紧密纱的线密度、捻度、毛羽、条干及一次拉伸性能进行了测试对比.结果表明:云锦一号棉纱毛羽指数较相应的细绒棉纱和细绒棉混纺纱小,断裂强度和初始模量高,断裂伸长率小,短片段更均匀,条干均匀度与相应细绒棉及...     

减少纱线毛羽的工艺技术要点

为了减少纱线毛羽,提高成纱质量,就原料性能、锭速、钳口隔距、捻度等纺纱工艺及胶辊、下销等纺纱器材对毛羽的影响情况进行了纺纱试验.结果表明:原棉短绒率低、纤维细度细、马克隆值小,毛羽H值降低;适当降低细纱锭速、增大粗纱和细纱捻度、减小浮游区和钳口隔距,选用低硬度胶辊、新型下销及集合器,有利于毛羽的减少.指出要加强车间温湿度的管理,消除设备单锭运转异常,加强操作,做好全面质量管理,避免突发性异常毛羽的产生.     

半精梳纯棉MVS针织纱的生产实践及成纱质量分析

文章探讨了半精梳纯棉喷气涡流纺针织纱的生产技术要点,包括原料选配、工艺参数以及在生产实践中采取的技术措施,并与同配棉的同号数环锭纺半精梳纯棉纱的成纱强度、捻度、条干、毛羽等成纱质量作了测试和分析.结果表明:喷气涡流纱捻度大、毛羽少,粗节和棉结较少,但成纱强力较低、条干较差,总体质量性能优于环锭半精梳纱.     

集聚赛络假捻纱与集聚赛络纱的性能对比

为解决针织物在穿着过程中纬斜严重的问题,以大麻/棉(30/70)纱线为原料,分别采用集聚赛络假捻纺和集聚赛络纺生产15 tex细纱,并对成纱的捻度、湿扭结数、毛羽、强度等性能进行了显著性分析。结果表明:线密度、捻度均相同时,集聚赛络假捻纺可顺利纺纱,但集聚赛络纺因强度低使断头率偏高;集聚赛络假捻纱的捻度、湿扭结数、断裂强度、3 mm以上的有害毛羽数、条干均匀性均显著优于集聚赛络纱,线密度相同时,集聚赛络假捻纱的设计捻度可降低16%,且成纱湿扭结数降低约33%,3 mm以上的有害毛羽数降低约90%,条干CV值降低约4.3%,而二者在粗节、细节、棉结方面均无显著差异,因此,由集聚赛络假捻纱为原料制成的针织物纬斜现象得到明显改善。     

转杯纺棉氨复合纱的工艺优化

分析了纺杯速度、氨纶丝牵伸倍数及捻系数对转杯纺棉氨复合纱强伸性能、弹性回复性、条干及成纱毛羽的影响,通过正交试验对工艺参数进行了优化.C 58 tex(77.8 dtex)转杯纺棉氨复合纱的性能测试结果表明:氨纶丝牵伸倍数对复合纱弹性回复率影响显著,对断裂强力和断裂伸长率有一定影响;纺杯速度对复合纱弹性回复率和毛羽有一定影响;纱线设计捻系数对复合纱弹性回复率和条干CV值有一定影响;其中以氨纶丝牵伸倍数对复合纱性能的影响比较大.综合考虑转杯纺棉氨复合纱各项性能,工艺配置以纺杯速度49 300r/min、氨纶丝牵伸倍数4.5倍、纱线设计捻系数500为宜.     

The effect of air-jet nozzle structural parameters on new cotton rotor-jet spun yarn properties

In this paper, a hybrid spinning system the so-called “rotor-jet spinning method” which utilizes the air-jet nozzle in rotor spinning process is presented. Thus, air-jet nozzles with different structures of 90S, 90Z, 60Z, and 30Z (the values of 90, 60, and 30 are orifice angles and S and Z are air rotational directions) were designed and constructed and then mounted between the take-up nozzle position and doffing tube in a rotor spinning machine. The air-jet pressure was changed at 0.2, 0.5, 0.8, 1, 1.2 and 1.5 bar values. The physical properties of cotton rotor-jet spun yarns with yarn count 20 Tex and nominal yarn twist of 938 TPM were investigated and compared with that of normal rotor-spun yarn. The experimental results indicated that by utilizing a 90Z air-jet nozzle at 1 bar air pressure, the highest yarn tensile strength, abrasion resistance, and twist, and lowest elongation are obtained compared with those of normal rotor as well as rotor-jet spun yarns with 30Z, 60Z, and 90S air-jet nozzle types. However, the rotor-jet spun yarn irregularity produced with 90Z air-jet nozzle is almost identical to normal rotor-spun yarn. It is also shown that the rotor-jet spun yarn hairiness properties which were produced with a 90Z air-jet nozzle at air pressure values of 0.2, 0.5 and 1 bar is almost similar to normal rotor-spun yarn while the lowest yarn hairiness is achieved at air pressure value of 0.8 bar. The experimental results of this paper suggest that the newly developed rotor-jet spun yarn is superior to normal rotor-spun yarn from the point of view of yarn tensile, abrasion resistance, twist, and partially hairiness properties.