连铸保护渣中碳成分对熔化速度的影响机制

在传统的保护渣熔融结构的基础上,提出了保护渣熔化速度的主要控制因素——积碳层的氧化机制,着重分析了其中自由碳与结合碳的烧损机理,然后对熔渣池的形成以及圆、板坯保护渣熔化速度的差异进行了探讨。     

连铸结晶器中保护渣行为的理论研究

本文从传输的角度对保护渣熔化过程进行了初步研究。该工作以保护渣中碳粒子的行为为中心,对熔化成渣速度和熔渣注入坯——结晶器间隙速度作了理论分析,其结果与实际生产过程中保护渣的行为基本吻合。     

日本开发超低碳钢连铸用保护渣

[日刊《材料和加工》报道] 在连铸超低碳钢时,为防止保护渣的增碳作用,一般应降低保护渣中的碳含量,然而,碳含量降低会影响其熔化速度的控制和保温性能,而导致铸坯质量下降。日本川崎钢铁公司水岛厂开发了能确保保温性能和防止增碳作用的保护渣。保护渣硫含量降低,使板坯熔融层上的碳富集量减少,这可减轻熔融层的变化和对钢液     

碳质材料对结晶器保护渣熔融特性的影响

通过单向加热炉模拟保护渣在结晶器内的熔化过程,研究了6种碳质材料对保护渣熔化速度和熔融结构的影响。结果表明:含量相同时对保护渣熔化速度的控制作用最强的是超细石墨,而后依次是半补强炭黑、390石墨、中超炭黑、土状石墨、增碳剂;配碳方式相同时,保护渣的熔化温度越高,其熔化速度越慢;采用炭黑加石墨的配碳方式时保护渣的烧结层厚度随碳含量增加而减薄,且若炭黑量小于2%时形成多层熔融结构,否则将形成不含半熔层的3层结构。     

CSP薄板坯连铸低碳钢结晶器保护渣的研究

高拉速薄板坯连铸保护渣与常规板坯连铸保护渣在物理性能上有较大差异，通过对保护渣理化性能、熔化特性的研究，确定了适合高拉速薄板坯低碳钢连铸用保护渣的理化指标。     

FTSC薄板坯连铸中碳钢保护渣研究及开发

针对唐钢FTSC薄板坯连铸所产生的板坯裂纹、表面夹渣、卷渣及漏钢现象进行保护渣生产试验研究与理论分析。研究结果表明,组分变化对保护渣熔化温度和粘度等指标有着重要的影响。通过实验室对保护渣组份及其变化对其性能影响的研究,结合唐钢FTSC薄板坯连铸自身特点,设计出保护渣基本配方,且在不断试验改进中,最终开发出适合唐钢薄板坯连铸用中碳钢保护渣C2.     

超低碳板坯连铸结晶器保护渣在日本川崎制铁进入批量供货

西峡县保护材料集团公司与日本保护渣专家合作研制的 XCG- G超低碳板坯连铸结晶器保护渣日前在川崎制铁试验成功 ,进入批量试供阶段。超低碳钢因含有一定量的钛 ,相比之下它更易被渣粘附 ,而导致夹渣缺陷发生率较高和容易发生增碳。西峡县保护材料集团有限公司与日本专家合作 ,采取一系列措施 ,提高了渣金界面张力 ,有效的防止粘渣 ,降低了保护渣对铸坯的增碳作用 ,并通过控制熔化速度和增加渣的绝热性能等措施提高了渣的专用性。经日本川崎制铁试用表明 ,该保护渣使用中熔渣层厚度均匀 ,性能稳定 ,满足了连铸机浇铸超低碳钢的使用要求超…     

保护渣向超低碳钢液增碳的原因及数学分析

探讨了保护渣引起超低碳钢增碳的机理并进行了数学分析，从分析结果可知，熔渣层碳含量和操作异常引起的富碳层与钢液的接触都能使钢液增碳，且后影响更大，降低保护渣熔渣层和富碳层的碳含量，适当提高熔渣的粘度和稳定操作是防止钢液增碳的关键。     

高速连铸结晶器保护渣的特性设计

为了开发高速板坯连铸用保护渣，本文探讨了熔融保护渣的粘度，熔化速度。研究结果如下：１）从阴，阳离子相互作用参数及网络结构的函数方程计算熔融保护渣的粘度。２）从每单位体积碳含量和碳酸含量的函数方法计算熔化速度。３）以５．０ｍ／ｍｉｎ的浇铸速度结晶器保护渣利用效果最好。     

一种新的保护渣熔化速度的检测方法

利用碳烧损量是控制保护渣熔化速度的关键因素这一原理,用失重法检测了不同温度下保护渣的烧损量并尝试用于比较其熔化速度.研究表明,以碳烧损反映保护渣熔化速度的最佳温度是1300℃,保护渣的熔化速度与渣中自由碳含量的烧损速度成正比.提出了以保护渣烧损曲线最后一个拐点对应的时间来表征其熔化速度的新方法.与传统检测方法相比,新方法能定量地区分不同保护渣的熔化速度的差别.     

CSP工艺生产SPA-H钢的宏观偏析

针对目前珠江钢铁有限责任公司薄板坯连铸连轧生产线(CSP)生产的集装箱板用钢SPA-H铸坯的宏观偏析进行了分析研究,从导致铸坯宏观中心偏析的各影响因素入手,对问题进行全面的分析与阐述,提出了进一步提高薄板坯连铸生产SPA-H钢质量的一些建议和技术措施.     

宽板坯结晶器保护渣的开发

宽板坯连铸与常规板坯连铸相比有着较大的差异.通过对保护渣理化性能、绝热保温性能的研究,确定了适合于宽板坯中碳钢连铸用保护渣的理化指标,并开发出XCN-Z型保护渣.工业应用表明:研制的XCN-Z型宽板坯连铸用保护渣使用效果好,能满足拉速为1.3～1.5 m/min的中碳钢中厚板坯连铸连轧的要求.     

CSP薄板坯表面纵裂的成因与控制

根据CSP薄板坯连铸过程中铸坯表面纵裂纹的形成机理,结合武汉钢铁股份有限公司CSP生产现场实践,从钢水成分、锥度设定、保护渣、冷却制度、设备精度等方面因素对板坯裂纹的产生、发展进行分析,为有效控制薄板坯表面纵裂提出了相应措施,攻关后,由纵裂引起的改判比率由2009年12月的3.22%降至2010年12月0.43%,板坯纵裂纹缺陷得到有效控制。     

连铸工艺参数对40Cr圆坯碳偏析的影响

为降低直径为900 mm的40Cr连铸圆坯的碳偏析,提高钢材的性能与产品质量,从优化圆坯连铸工艺参数角度出发,分析了过热度、拉速、二冷强度以及电磁搅拌对铸坯碳偏析的影响。结果表明,当过热度控制在25~35 ℃范围内,拉速为0.75~0.85 m/min,二冷比水量为0.30 L/kg时,有利于改善铸坯碳偏析情况。对结晶器电磁搅拌以及末端电磁搅拌的参数测试分析得出,当结晶器和末端电磁搅拌电流以及频率参数分别设为180 A/3 Hz以及400 A/8 Hz时,铸坯碳偏析情况明显改善。采用优化后的连铸工艺参数进行生产试验,对20炉次对应的棒材横截面碳偏析情况进行跟踪测试,结果显示,碳偏析指数极差由优化前的0.07%~0.08%下降到0.04%以下。     

Φ500 mm大圆坯连铸机的生产实践

20钢(0.19%～0.23%C)Φ500 mm铸坯的生产流程为70 t转炉-LF-VD-Φ500 mm大圆坯连铸机从机械设备和二冷参数等方面进行研究和优化第1次生产试验连续浇铸8炉20钢,采用的优化工艺包括使用专用结晶器保护渣,控制过热度25～35℃,拉速0.30 m/min,比水量0.14 L/kg,结晶器电磁搅拌400 A/1.5 Hz等。检验结果表明,铸坯表面无可见冷疤、鼓肚等缺陷,中心缩孔0.5级,中心疏松1级,碳偏析≤1.12,钢中氧含量≤15×10^-6,氮含量≤65×10^-6,达到设计要求。     

EAF-CSP流程生产集装箱板连铸工艺优化研究

连铸工序曾是珠钢CSP薄板坯连铸连轧生产集装箱板的薄弱环节。通过对连铸保护渣、二冷水、钢水纯净度、拉速匹配等的优化 ,降低了漏钢率 ,改善了铸坯质量 ,从而保证了板卷性能 ,实现了集装箱板的规模化生产。     

钢中碳含量和保护渣粘度对连铸板坯表面纵裂的影响

分析了攀钢０９ＳｉＶＬ钢连铸板坯形成表面纵裂的影响因素，结果表明，钢中碳含量是板坯形成表面纵裂的决定性因素，保护渣粘度对板坯形成表面纵裂的影响显著，要消除表面纵裂，应将钢中碳含量控制在０．０８％～０．１０％，当钢中碳含量为０．１１％～０．１３％时，使用粘度适中的保护渣能减少表面纵裂。     

CSP工艺生产高牌号无取向电工钢的组织和夹杂物

 首次实现了从冶炼→CSP→常化→冷轧退火→成品检测等CSP工艺生产高牌号无取向电工钢的实验室全工序过程模拟,并对铸坯、热轧板及冷轧板中的组织及夹杂物进行了具体分析。结果表明,CSP工艺生产高牌号无取向电工钢是可行的;成品磁性能满足国际标准要求;薄铸坯、热轧板、成品板组织具有典型高牌号无取向电工钢组织特点;过程析出物主要为：AlN,AlN+MnS。