复杂工况下航空轮胎胎体帘线力学性能研究

基于某型号航空轮胎的几何尺寸与材料参数,采用有限元方法建立轮胎二维和三维有限元模型,研究不同充气压力和负荷下胎体帘线应力和轮胎变形规律。结果表明：随着充气压力增大,胎体帘线应力增大;随着负荷的增大,胎体帘线应力增大,最大应力出现在轮胎中心高度上的胎肩附近;充气后胎体帘线在中间产生凸起,加载后离地端帘线变形类似进一步充气,而接地端帘线中间位置与路面贴合,胎侧产生较大凸起。可通过结构设计改善航空轮胎骨架材料力学性能。     

全钢载重子午线轮胎两鼓成型机上胎侧耐磨胶打褶的原因分析及解决措施

分析采用两鼓成型机胶囊成型鼓生产的全钢载重子午线轮胎在成型过程中产生胎侧耐磨胶打褶的原因,并提出相应解决措施。通过采取使用表面深度为0.5 mm的网格状胶囊、根据轮胎规格调整成型鼓反包胶囊扣胎圈后的预充气压力、确保成型鼓反包胶囊与助推胶囊充气后胎圈外侧的帘布端点和钢丝包布端点直立以及反包臂摆入后反包轮的落点与成型鼓扇形块膨胀撑起后表面的距离控制在2～5 mm等措施,有效解决了全钢载重子午线轮胎两鼓成型机上胎侧耐磨胶打褶问题。     

三鼓成型机反包质量影响因素及解决措施

分析三鼓成型机机械成型鼓在成型过程中胎侧反包不到位、反包过度和反包对中度不合格的原因,通过制定胎侧反包标准、提高定位精度、改进反包工艺和设备的方法,改善成品轮胎胎肩缺胶、胎体反包质量差的问题,提高成品轮胎动平衡合格率。     

轮胎结构有限元分析应用于轮胎结构优选Ⅰ.胎体反包高度的优选

作为轮胎结构有限元分析应用于轮胎结构优选方面的例子,探讨了载重子午线轮胎胎体反包高度的优选问题。通过对胎体反包端点、带束层点、胎户附近单元的应力分析参数及胎圈附近胎体张应力的综合分析,认为３１３低网格对应的胎体反包高度比３１３网格和３１３高网格对应的两种胎体包高度更合适。     

半钢子午线轮胎早期胎圈周向裂口原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎早期胎圈周向裂口的原因并采取相应解决措施。胎圈周向裂口产生的原因包括胎体帘布伸张值过小、胎圈处应力集中、耐磨胶厚度小和耐磨胶接点超出轮辋线、带束层宽度大、成型反包不实等。通过优化结构,严控挤出和成型工艺,胎圈结构更合理,避免了应力集中,轮胎的高速性能、耐久性能、胎圈强度明显提高,退赔率降低。     

全钢载重子午线轮胎胎体帘线变形原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘线变形的产生原因并提出了相应解决措施。通过采取调整和校准平面宽度、调整钢丝圈夹持器爪的位置、正确设定和校准机头宽度、增大锁块伸张行程或在锁块胶囊下面加垫胶环、成型定型压力控制在0.07～0.11MPa、硫化一次定型压力控制在0.08～0.12MPa、适当调整胎面尺寸、胎侧胶反包到位等措施,有效解决了全钢载重子午线轮胎胎体帘线变形问题,提高了成品轮胎X光检验合格率。     

航空子午线轮胎胎体正反包技术的研究

研究航空子午线轮胎胎体正反包技术。航空子午线轮胎胎体成型过程中存在胎体帘布无法自动贴合和胎圈根部打褶问题,通过采取在胎体鼓两侧增加辅助支撑、降低胎体贴合鼓的折叠比、增大指形正包器与反包胶囊之间的间隙、胶囊预充气、保证两侧指形正包器动作的同步性以及优化指形正包器的结构和增加指形片数量等措施,有效解决了问题,提高了胎体的成型质量和成型效率,同时降低了工人的劳动强度。     

轮胎腔体模式产生的表面振动和噪声辐射

由于轮毂受力,轮胎声学模式一直是驾驶室内部噪声因素之一,它同时也影响胎侧的振动。胎侧振动引起的轮胎噪声辐射不同于轮胎胎体的结构波传播。这一声学模式的检测可以用来显示轮胎充气压力或轮胎腔体内异物的存在。     

跑气保用轮胎力学性能分析

对不同公司采用不同技术生产的225/45R1791W跑气保用轮胎进行外缘尺寸和静负荷性能试验,分析在不同充气压力和负荷下跑气保用轮胎力学性能的变化情况,并与普通225/45R1791W轮胎进行对比。结果表明,轮胎充气压力降低,胎体承受负荷增大,充气压力不足时跑气保用轮胎下沉率变化远小于普通轮胎,滚动阻力增量不是很大,接地压力分布呈胎冠中心部位小、胎面四周边缘部位大;充气压力不足时跑气保用轮胎的静负荷性能和胎侧耐屈挠性能远远优于普通轮胎。     

胎体帘布反包角度对全钢载重子午线轮胎力学性能的影响

针对全钢载重子午线轮胎胎体帘布反包工艺中反包角度出现偏差的问题,采用TYABAS软件,对11.00R20全钢载重子午线轮胎在理想与实际两种胎体帘布反包角度下的力学行为进行分析.结果表明,反包角度偏差对胎圈部位剪切应力、应变的影响较大,对胎体骨架材料应力、应变的影响不明显,而对轮胎径向剐度几乎没有影响.