醇酸树脂酯化工艺改进研究1·醇酸酯化聚合反应催化剂的研制与筛选

一、前言醇酸树脂是我国主要涂料用树脂,其综合性能好,产量大,应用面广,但合成反应温度一般为200～230℃,有些高达250℃以上,酯化工时长(一般需12～18小时)。因而,缩短反应时间,降低反应温度,减少能耗,成为醇酸树脂工艺改造的重要课题,近年来国外有若干专利发表,国内尚未见报道。     

稀土型催化剂在醇酸树脂合成中的添加效应

稀土型催化剂在醇酸树脂合成中的添加效应陈敏，仲逸芬，吴念慈（杭州大学催化研究所，３１００２８）醇酸树脂是我国主要涂料用树脂，但长期以来，其合成反应温度一般为２２０～２５０℃，酯化时间长，一般需１２～１８ｈ。因此，如何缩短反应时间，减少能耗，提高经济效...     

十二烷基苯磺酸催化合成醇酸树脂的应用研究

采用十二烷基苯磺酸作为醇酸树脂酯化反应的催化剂,降低PTA醇酸树脂的反应温度,考察了催化醇酸树脂酯化反应的各种因素,确定最佳酯化反应温度及催化剂用量。     

醇酸树脂催化酯化反应工艺研究

醇酸树脂需用高温酯化,能耗大且树脂分子量分布宽。采用固体酸催化,可以降低酯化温度20～40℃,并缩短酯化时间。本文对固体酸在不同多元醇的醇酸树脂品种中的活性、催化酯化工艺特点、分子量分布与非催化酯化工艺对比进行了研究与论述。     

AP—84、AC—85催化剂及其在醇酸树脂醇化工艺上的应用

绪言醇酸树脂涂料是我国合成树脂涂料中产量最大的一类产品,其产量约占总涂科量的1/4,而且其产量还在逐年增大,其比例也仍在继续上升。但醇酸树脂的合成反应温度高、酯化时间长、能源耗量大。降低酯化湿度、缩短酯化时间,已成为醇酸树脂合成工艺研究中一个日益被重视的问题。寻求适宜的酯化催化剂是解决这个问题的一条比较有效的途径。据报道,国外     

“醇酸树脂催化酯化工艺研究”通过省级鉴定

兰州大学化学系和化工部涂料工业研究所合作进行的“醇酸树脂催化酯化工艺的研究”,于1984年7月7日在甘肃省教育厅主持下通过了鉴定。参加鉴定会的有省内外的有关专家、教授和工程师共36名,对该项科研成果给予了较高的评价。通过两个单位的共同努力,成功地提供了固体酸506和 B511两种高效催化剂。506用作长油醇酸树脂酯化催化剂,可以降低反应温度30℃,缩时1/4左右;B511用作甘油型中油醇酸酯化催化剂,除缩时30%以上外,还可降温10℃催化酯化新工艺     

亚麻油水溶性醇酸树脂的制备及性能研究

以亚麻油为脂肪酸,对季戊四醇和三羟甲基丙烷优化复配组合,探讨合成水溶性醇酸树脂的有效方法,研究了制备水溶性醇酸树脂的影响因素,并对树脂进行了结构表征。结果表明:酯化反应中树脂合成的反应温度控制在160～200℃之间,加偏苯三酸酐时酸值控制在10～15 mgKOH/g之间,树脂终点酸值控制在40～60 mgKOH/g最为适宜。制得的水溶性醇酸树脂固含量为50%,黏度为210 mPa.s,耐水性、耐油性、耐干性优良,克服了传统醇酸树脂贮存稳定性差、润湿力差的缺点,性能得到全面提高。     

低成本水性醇酸树脂的制备及应用

研究了用对苯二甲酸制备水性醇酸树脂的反应机理,酯化催化剂、K值、醇超量、反应温度对树脂工艺稳定性的影响;树脂酸值、助溶剂的配比、中和剂对制漆性能的影响。结果表明:当醇超量为15%、K值为1.10、0.3%的三氧化二锑为酯化催化剂、反应温度在(245±2)℃、树脂酸值控制在43～48 mgKOH/g、丙二醇单甲醚的质量是乙二醇单丁醚的2倍、氨水与三乙胺配合使用作为中和剂,能得到各项性能良好的水性醇酸树脂。     

地沟油和废旧聚酯塑料的综合利用及研究

以地沟油为主要原料,经过甘油多元醇醇解后,再与聚酯饮料瓶的有效成分聚对苯二甲酸乙二酯酯化,合成了一种性能优异的改性醇酸树脂胶黏剂,并探讨了地沟油、甘油和聚酯之间的质量比及反应温度对合成的醇酸树脂胶黏剂性能的影响。研究结果表明,地沟油:甘油:聚酯的质量比为1:0.26:1.44,地沟油和甘油在220℃下进行醇解,然后加入聚酯在240℃下进行酯化反应,在此条件下合成的醇酸树脂油度为37%,涂膜后胶带的初粘力、持粘力和剥离强度均得到改善。     

醇酸树脂催化酯化反应工艺研究

醇酸树脂需用高温酯化，能耗大且树脂分子量分布宽，采用固体酸催化，可以降低酯化温度２０￣４０℃，并缩短酯化时间，本文对固体酸在不同多元醇的醇酸树脂品种中的活性，催化酯化工艺特点，分子量分布与非催化酯化工艺对比进行了研究与论述。     

自干型水性醇酸树脂的合成研究

采用偏苯三酸酐(TMA)制备了水性醇酸树脂,通过涂膜性能测试及红外光谱分析研究了反应中各项因素对水性醇酸树脂性能的影响。结果表明,最佳的反应条件如下:采用亚麻油、甘油、邻苯二甲酸酐(PA)、TMA为原料,油与甘油物质的量比1∶2.07,油度45%~50%,醇超量7%,最终酸值(KOH)50~55 mg/g。醇解催化剂选用LiOH,添加质量分数为油量0.04%。PA的酯化温度从180℃开始以20℃/h的速度升温至235℃,TMA的酯化温度为170~180℃。助溶剂选用丙二醇甲醚,中和剂选用N,N'-二甲基乙醇胺,中和度控制在100%,pH约在7.5~8左右。最终得到了棕色透明的水性醇酸树脂,其干燥性能、光泽、硬度、柔韧性等性能较好。     

特快干氨基醇酸漆的研究

用改性超短油醇酸树脂和低醚化度氨基树脂制氨基醇酸漆，经120℃烘烤5min，漆膜性能达到国家标准。两种树旨的重量比为－3：1。豆油和复合多元醇加入反应釜，搅拌升温至120℃，在惰性气体保护下加入催化剂。立式冷凝器通水冷却，升温至240℃醇解，保温1h，然后降温至190℃，加入催化剂、苯酐酯化。4h内匀速升温至220℃，保温酯化至酸值15mgKOH/g以下，粘度20－25s。列出了改性醇酸树脂配方、氨基醇酸漆配方和技术指标。讨论了氨基醇酸漆固化的主要反应、改性树脂结构与快固化的关系。     

环氧改性水性醇酸树脂的制备及其性能研究

以豆油酸与环氧树脂E-51进行开环反应制得了环氧酯,将其与豆油酸、三羟甲基丙烷、邻苯二甲酸酐等进行酯化反应,经水性化和中和后得到一种环氧改性水性醇酸树脂。重点考察了环氧酯用量、醇超量、油度、酸值对树脂、涂膜各项性能的影响。结果表明,当环氧酯用量为醇酸树脂总质量的10%时,醇酸树脂油度为50%,醇超量选择在1.10～1.15,终点酸值为40～50 mgKOH/g,可以得到干性好、硬度高、附着力、水溶性、耐水性均优良的环氧改性水性醇酸树脂。     

双组分油醇酸树脂的合成及表征

以豆油、桐油、甘油和邻苯二甲酸酐为原料,LiOH为催化剂,采用醇解法制备醇酸树脂。通过FT-IR和~1HNMR确定了产品的分子结构。结果表明,催化剂质量分数为0. 05%、醇解温度为230℃、醇解时间为30 min、酯化温度为170℃、酯化时间为2 h、回流带水剂为10～15 mL时,产品的性能最好;催干剂质量分数为0. 4%、引发剂质量分数为2%、固化温度为80℃时,膜性能较好。DSC和TG分析结果表明,醇酸树脂具有良好的热稳定性。     

醇酸树脂酯化工艺改进的研究 Ⅴ醇酸树脂分子量分布与性能的关系

一、前言前报报道了作者开发的506催化酯化新工艺,不仅可以缩短醇酸树脂聚酯化反应时间,而且所得树脂及其漆膜性能与高温酯化工艺产品无异,某些性能还超过原工艺产品。本文旨在用高速凝胶色谱法,对比研究醇解法长油醇酸树脂催化新工艺与高温酯化原工艺过程中分子量分布及其变化规律与树脂性能的关系,以期指导生产,完善催化新工艺。     

醇酸树脂

醇酸树脂通常醇酸树脂是采用多元酸、多元醇以及动植物油或动植物油脂肪酸通过酯化和／或酯交换反应制得。采用普通二元醇作为原料，所得醇酸树脂涂膜的耐水性和耐碱性不能满足要求。日本专利公开，平１－２３６２２９报道的醇酸树脂采用２，２－二乙基－１，３－丙二醇作...     

环氧改性水性醇酸树脂的制备

首先以亚麻酸、环氧树脂为原料制备环氧酯,再将环氧酯作为多元醇与亚麻酸、三羟甲基丙烷、苯酐、偏酐等进行酯化反应,经胺中和后得到一种环氧改性水性醇酸树脂,采用红外光谱对产物结构进行了表征并对其粒径分布作了分析,研究表明:醇酸树脂油度50%,终点酸值50～60,选用环氧树脂E-20与亚麻酸、三羟甲基丙烷、苯酐采用溶剂法反应,之后加入偏苯三酸酐采用熔融法反应可以得到干性好、硬度高、稳定性、水分散性和耐水性优良的环氧改性水性醇酸树脂。     

新型水性醇酸树脂制备研究

以亚麻油、三羟甲基丙烷、树脂醇C、偏苯三酸酐等为原料,制备了侧链具有羧基的新型醇酸树脂,并将其水性化。结果表明,油度60%,醇超量20%,苯酐和偏苯三酸酐质量比5∶1,酯化温度220~240℃,加入偏苯三酸酐后酯化温度170~180℃,最终酸值控制在40~60 mg KOH·g-1,制备的树脂符合醇酸树脂清漆国家标准GB/25251-2010。     

NZ-831自排水分水器

一、前言在用溶剂法制备醇酸树脂时,酯化反应生成的水与回流二甲苯共沸蒸出,经冷凝器冷凝成二甲苯-水混合液,进入油水分离器分离。分离液上部为二甲苯,它回到反应釜中与酯化生成的水继续形成共沸液;下部为水,由操作人员手工间歇排放。由于酯化反应是可逆反应,特别是在酯化后期出水已很少时,如果回流进入反应釜的二甲苯带水太多,则对酯化不利,将会延长酯化时间。同     

羟基丙烯酸树脂改性水溶性醇酸树脂研究

将豆油和三羟甲基丙烷醇解得到甘油酸酯,再加入高固含量羟基丙烯酸树脂,与苯酐、偏苯三酸酐酯化反应制备得到改性水溶性醇酸树脂。采用红外光谱和凝胶色谱对产物结构进行了表征,通过涂料的干燥时间、硬度、耐水性及耐老化性等测试研究了羟基丙烯酸树脂的用量对涂料性能的影响。结果表明:羟基丙烯酸树脂的用量为醇酸树脂质量的50%～60%时涂层性能最佳。与未改性的醇酸涂料相比,改性后的醇酸树脂涂料20 min即可实现表干,涂料的耐水性和耐盐水老化性均得到明显改善。