汽车轮毂柔性加工夹具的定位误差分析

定位误差分析是夹具设计过程中的重要环节,直接影响到被加工工件的加工质量和生产成本.针对所设计的汽车轮毂柔性加工夹具,提出一种夹具误差映射模型;建立了机床坐标系、轮毂加工夹具坐标系和工件坐标系,得出了夹具定位元件尺寸公差和工件位置与姿态误差之间的函数关系.在忽略其他影响因素(如切削温度、变形、刀具和机床加工精度等)对轮毂加工精度影响的情况下,以18英寸的汽车轮毂为例,由轮毂给定的加工精度,基于误差映射模型,运用MATLAB软件对汽车轮毂柔性加工夹具定位元件的尺寸公差进行了计算,得出了夹具定位元件的尺寸误差范围,对夹具定位元件公差进行合理的分配、提高夹具设计制造的效率具有重要意义.     

基于CAXA三维设计的镗床夹具实体造型

介绍了用CAXA实体设计软件设计具有较复杂结构的镗床夹具和较复杂形状的镗床夹具零件的过程,提出了设计具有较复杂结构的夹具及其零件的设计思路,探索了利用"三维球"在装配时对零件进行定向和定位装配的方法,以及借助"投影3D边"等功能在另一零件上设计具有相同形状或相关位置的安装孔的方法,得到了一些有效而准确的夹具实体造型的设计和装配体会.     

以偏心轮为定位和夹紧元件的柔性夹具

设计了一种以偏心轮为定位和夹紧元件的柔性夹具.该夹具利用三个偏心轮作定位元件,一个偏心轮作夹紧元件.这种定位方式允许长方体形工件的尺寸在较大范围内发生变化,能较好的适应多品种、小批量生产方式对夹具的要求.     

基于CAXA三维设计的镗床夹具实体造型

介绍了用CAXA实体设计软件设计具有较复杂结构的镗床夹具和较复杂形状的镗床夹具零件的过程，提出了设计具有较复杂结构的夹具及其零件的设计思路，探索了利用“三维球”在装配时对零件进行定向和定位装配的方法，以借助“投影3D边”等功能在另一零件上设计具有相同形状或相关位置的安装孔的方法，得到了一些有效而准确的夹具实体造型的设计和装配体会。     

基于UG平台的铣床夹具设计研究

介绍了基于UG平台的机床夹具设计方法。首先建立了基于UG平台的夹具标准元件图库;然后根据夹具设计方案,把需要的定位元件、夹紧元件以及辅助元件直接复制到夹具装配文件夹中,并按照装配关系依次装配各元件;再按照各元件尺寸位置设计夹具体,并装配成三维实体夹具;最后把三维实体夹具转换为二维夹具装配图,并以铣床夹具为例进行验证。     

基于SolidWorks的机床夹具定位设计

针对机床夹具定位元件种类多、无固定设计模型和涉及数据资料多的特点,提出了机床夹具定位设计CAD系统的开发方法和思路,建立了各种定位方案的定位误差计算的数学模型.在SolidWorks环境下,用VB开发机床夹具的定位元件库,通过定位误差的计算确定夹具设计的定位方案,实现机床夹具定位设计的自动化.     

精镗发动机左右曲柄销孔的夹具设计及应用

设计了一种应用于卧式数控金刚镗床上的,可同时精镗左、右曲柄销孔的夹具,该夹具采用合理、可靠的定位、装夹方式,并设有辅助定位装置,可提高加工精度和生产效率。     

关于机械加工中工装夹具的定位设计分析

所谓工件夹具定位,主要是保证工件基准面与夹具定位元件之间的有效接触,进而实现对工件自由度的全面限制。本文对机械加工定位基准的分类以及基本原理进行总结,并从工件定位分析、工件定位夹具的作用、具体设计方法、辅助基准设计四方面,论述了机械加工中工装夹具的定位设计相关内容。     

组合定位各元件限定自由度分析

组合定位方案是机床夹具设计中普遍采用的一种定位形式。为保证夹具设计的可靠性,组合定位方案中各组成元件的自由度分析是组合定位时夹具设计必不可少的重要环节,同时也是组合定位方案分析的难点所在。针对组合定位方案分析的难点—确定组合定位中各定位元件实际限定自由度,从定位的概念和六点定位的基本原理出发,结合相关文献和授课经验,给出组合定位中各定位元件限制自由度的分析准则,并通过典型实例地分析加以说明。该准则能够准确、高效的解决组合定位中各定位元件限制自由度的分析问题,有助于提高夹具设计效率。     

基于智能元件的柔性夹具设计新方法（2）

为实现柔性夹具设计过程中的元件感知设计环境,辅助工艺员选件、尺寸驱动与自主装配,提出基于智能夹具元件的设计推理方法。在夹具布局设计完成的基础上生成工件本体,以工件本体模型推理智能柔性夹具元件选择,给出基础元件、支撑元件、定位元件与夹持元件的选件规则。利用工件功能特征与元件功能特征、元件之间的配合特征位置关系驱动智能元件的尺寸规格。利用预定义的装配模式推理元件配合关系,并实现元件之间的自动装配。通过开发柔性夹具设计系统,验证了智能夹具元件在设计过程中的有效性。     

主轴回转误差与最佳装刀方位

对刀具回转类与工件回转类两种机床主轴回转误差测试数据采用不同模型处理并进行仿真,得出结论：车床类主轴在加工中不存在最佳和最差装刀或对刀方位,而镗床类则存在。镗床类主轴在最佳方位上装刀,可使加工误差最小,此方位只需测元件一次安装和测试即可求出。     

大型箱体特大孔调头镗削工艺技术

采用普通铣镗床TPX6113-2加工大型箱体特大孔的调头镗削工艺综合了普通工艺装备与新技术,采用特殊装夹定位工艺方法,减少了反复装夹次数,保证了工件装夹定位的牢固性。设置辅助工艺基准点、线、面与数字的等量关系,控制等量误差精度,保证大孔调头后孔系加工中的同轴度。用平旋盘大孔镗刀架加工特大孔1 120+0.2+0.1和960+0.15+0.05mm的工艺与实践解决了中小型机床设备加工大型工件时,装夹定位难的问题和调头后定位难保证同轴度的问题。     

大尺寸薄壁铸件切削加工组合机床设计

对纺织织机中墙板零件的特点进行了分析,制定了大尺寸面薄壁型墙板组合机床加工的定位夹紧方案;设计中扩铰复合刀的使用简化了加工工艺,提高了生产率且使得组合机床的布置更紧凑;加工中,采用了移动工位和固定工位相结合的方式,合理安排了墙板零件切削时序,解决了大尺寸面薄壁件铣、镗、扩、铰、钻多种切削类型组合加工的难题,提高了墙板的制造精度。     

Analysis of the vibration characteristics and adjustment method of boring bar with a variable stiffness vibration absorber

In deep hole boring process, long and flexible boring bars are often used. Due to the large length-to-diameter ratio, the stiffness of the boring bars is inevitably reduced, where the boring bars’ vibration effects will occur. The influences of vibration will significantly degrade the accuracy and the surface quality, or even lead failure of the production. Therefore, it is of significant importance to develop techniques to reduce vibration in deep hole boring. In this paper, a new boring bar with a variable stiffness dynamic vibration absorber (VSDVA) is presented, where the basic parameters of the proposed boring bar are measured. Based on the proposed dynamic model, the vibration characteristics of the proposed boring bar are analyzed, and the change laws of the vibration reduction performance are obtained under different excitation frequencies. A new vibration reduction method is proposed, where best vibration reduction performance can be achieved by adjusting the stiffness of the VSDVA. Finally, the vibration reduction performance of the proposed boring bar is validated and evaluated by boring experiments. These works could provide guidance for designing new types of boring bars, selecting cutting parameters, and adjusting the vibration reduction performance of the proposed boring bar, and as a result, it provides a new design idea for the design of boring bar.     

加工机车发动机主轴孔用组合镗杆的有限元分析

机车发动机机体主轴孔的镗修，目前在全国范围内尚无高效率的专用设备。文中对机车发动机机体主轴孔加工专用组合镗床的镗杆利用I-DEAS Master series 5．0软件系统进行了有限元分析。分别分析了不安装浮动支承和安装浮动支承两种情况下的镗杆振型，证明在安装浮动支承之后，镗杆的挠度可以满足机床的要求，对超长镗杆的设计和性能分析具有一定的参考价值。     

应用电流变材料改变镗杆动态特性的研究

为保证镗削加工切削稳定性,基于电流变材料设计一种智能型镗杆。该镗杆可通过调节施加于电流变材料上的电场强度来改变整个镗杆的动态特性,并借以抑制切削颤振。采用 端部激振方法研究镗杆在不同激振频率和不同电场强度下的动态特性。实验结果表明,在不同的电场强度和振动频率下,电流变材料表现出来的振动特性差异明显,使镗杆的支撑刚度和结构阻尼特性发生显著的变化。     

水下开孔机进尺计数装置研究

钻杆轴向进给由钻杆和丝杆相对转动产生，为实现钻杆进给和进尺计数，开孔机头部设置了进给箱，进给箱由定轴轮系和圆锥齿轮差速器组成。定轴轮系一方面将来自于传动箱的运动和动力传给钻杆和丝杆，另一方面又将钻杆和丝杆的运动传给圆锥齿轮差速器，然后通过一个专门设计的计数器，则可计算出钻杆轴向进给的进尺。通过变换计数器上的计数方式，可实现自动进给计数和手动快速下降（或上升）计数，并可得到总进尺计数。     

喷管式翼缝对垂直轴风力机气动性能影响研究

具有良好动态性能是垂直轴风力机叶片高效捕获风能的关键,合理的流动控制方法可有效改善叶片气动性能,提高风能利用率。基于二维H型垂直轴模型研究不同椭圆形渐缩式翼缝及其开口宽度对垂直轴风力机动态失速的影响。结果表明,翼缝的主要作用机理是通过控制流动分离以延缓动态失速,较之原始翼型,椭圆形翼缝翼型在尖速比为0.5时转矩系数提高53.8%,显著增强了垂直轴风力机的起动转矩,但在尖速比大于1.5时因流动分离并不明显,从而作用效果并不明显;与传统渐缩式直翼缝相比,椭圆形翼缝因出口处流体与翼型表面相切而未显著影响外流场,从而使其在尖速比较大时功率系数相对更高。此外,椭圆形翼缝因减弱吸力面逆压梯度使叶片失速相位角推迟,从而有效抑制了流动分离,提高了风力机运行稳定性。     

大型电机主轴内孔加工的镗杆谐响应分析

主轴内孔的加工是大型电机研制的重要环节,而镗杆的减振设计是保证内孔加工质量的关键因素之一。为了设计出具有最佳减振效果的镗杆,提高镗孔质量,文章根据项目的具体设计参数,首先提出了4种镗杆的设计方案并进行了说明。然后应用有限元软件对4种方案进行了谐响应分析。结果表明:长径比大的镗杆,在镗杆中部加硬质合金棒和阻尼橡胶,并在橡胶中插圆钢,可在提高刚度的同时增强吸振能力,大大提高镗杆的抗振性。     

深孔镗削中镗杆直径对螺旋沟影响的模型和试验研究

在研究深孔镗削螺旋沟产生机理的基础上,对深孔镗削加工过程中镗杆直径对振动及螺旋沟的影响进行了理论分析及力学建模,并通过试验研究了增大镗杆直径对减小振动和抑制螺旋沟的积极作用.