钢铁厂含铁尘泥造球实验研究

通过不同条件下的尘泥造球实验,得到了优化的高炉尘泥、转炉尘泥造球工艺技术参数,当调整好干尘与湿泥、含碳尘泥的比例和控制好混合料及成球水分时,可以在不配加任何铁精矿和膨润土用量较低的条件下,完全用高炉尘泥、转炉尘泥在盘式造球机上造出含碳15%-20%的尘泥球团,其生球强度和含碳量完全可以满足转底炉（RHF）或回转窑直接还原工艺的需要。     

粘结剂对尘泥含碳球团干球强度的影响

在检测分析各种原料物化特性的基础之上,研究了配加不同种类、配比的粘结剂对尘泥含碳球团生球以及干球强度的影响。结果表明,当消石灰配入量为2.0%时,生球的抗压强度和落下强度分别能达到16.40 N/个和6.2次/0.5 m,干球的抗压强度和落下强度分别能达到59.34 N/个和2.1次/0.5 m。参照某转底炉现场生产使用的原料配比,用成球性较好的转炉泥替代成球性较差的机头灰,同时用2.0%消石灰代替2.0%膨润土作粘结剂时,生球、干球的抗压强度和落下强度均得到提高。     

转底炉用含碳球团制备及生产工艺优化

转底炉直接还原工艺是目前处理含铁锌尘泥工艺的典型代表,能充分利用钢铁尘泥中的铁、碳和锌等物质,生产的金属化球团可返回炼铁/炼钢生产工序,同时可回收氧化锌粉等高附加值资源,成为钢铁企业含铁尘泥处理技术发展的趋势之一。基于某钢铁企业转底炉生产情况,从含碳球团的成型工艺参数及还原焙烧制度等方面进行分析与优化,以期为转底炉处理含铁尘泥工艺的推广和改进提供参考。揭示了压球工艺参数如水分、辊速和压力等对含碳球团的成球性及强度的影响规律,结果表明,3个参数相互作用、紧密相关,建议混合料压球水分、辊轮转速和辊轮压力分别控制为14%、6.0 r/min和2.5×10⁴ N/cm,此时原料的成球性能和球团强度等综合性能最佳;探究了焙烧温度、焙烧时间及摆放位置对金属化球团强度性能、金属化率及脱锌率的影响,结果表明,适当提高焙烧温度和延长焙烧时间使得金属铁连晶增加、渣相填充铁连晶间的孔隙,且金属铁相、浮氏体及渣相连结增强,可提高金属化球团的强度。其中焙烧温度对改善球团微观结构并提高球团抗压强度的作用最为显著,建议焙烧温度设定为1 275℃、焙烧时间设定为25 min;摆放方式对还原后球团...     

硫酸渣成球与焙烧性能的试验研究

为了开发新的铁矿资源，对硫酸渣精矿成球与焙烧性能进行了研究。结果表明硫酸渣粉状矿物疏松，成球水分达20％，生球强度可满足生产要求，爆裂温度为750℃，焙烧温度为12．80～1300℃，熟球抗压达到2284～2687N／个。     

含碳物料圆盘造球实验研究

对国内常见的铁精矿、贫铁矿、复合铁矿、难选矿和钢铁厂冶金尘泥,分别配加北京神雾环境能源科技集团股份有限公司研究院开发的SW/YJ系列粘结剂,进行圆盘造球实验和还原焙烧实验.实验结果表明:SW/YJ系列粘结剂可以代替膨润土,明显改善含碳物料的成球性能、提高生球及干球的落下次数,有利于提高DRI金属化率.     

炼钢转炉尘泥综合利用实验研究及工业应用

采用压团中温固结的方法将转炉尘泥制作成团块状化渣剂用于转炉冶炼生产的新思路,对转炉尘泥的处理与综合利用具有重要意义。研究中首先进行了多种尘泥球团制作方法的对比实验,从中寻求出了一种最适宜的球团工艺,然后通过系统实验确定出了最佳的工艺参数;在实验的基础上,通过自主设计建成了新的转炉尘泥化渣剂球团生产线;最后在生产中,调整工艺参数以提高尘泥球团的强度,满足炼钢生产要求;并在炼钢生产中得出了适宜的尘泥球团的添加及应用技术使尘泥球团最终在炼钢过程中得到了成功的应用。     

含NaOH碱性钒钛磁铁矿球团矿的制备

 为了更好地探究钒钛磁铁精矿碱性球团低温还原熔分工艺,用钒钛磁铁精矿和焦粉为主要原料制备钒钛磁铁矿碱性球团,考察了加水量、成球压力、黏结剂加入量和NaOH含量对球团落下强度的影响及焙烧温度对球团抗热裂性的影响。结果表明:钒钛磁铁矿碱性球团的落下次数随成球压力、聚乙烯醇浓度和NaOH加入量的增加而增加,随加水量的增加呈先增加后减小的趋势变化;最佳成球工艺参数为水加入量为6%,黏结剂聚乙烯醇浓度为0.4%,成球压力为10 MPa,NaOH加入量为4%;在最佳的碱性球团制备工艺参数下考察了生球和干球的抗热裂性,两者随温度升高都变差,但是同温度下干球的抗热裂性优于生球的热裂性能。     

球团配用硫酸渣的试验研究

通过对硫酸渣主要物化特性、可磨性、自然成球性、造球性能的实验室研究,发现硫酸渣经细磨后其粒度和成球性均得到显著改善.在配用细磨硫酸渣比例低于65 %时,生球、烘干球、烘烤球的各项指标基本能达到竖炉生产的要求, 成品球质量可满足高炉生产需要.硫酸渣配比继续升高时,烘烤球出现严重的爆裂现象,影响成品球团矿的质量.     

高硅镁质熔剂性球团成球过程及冷态性能实验

生球质量的好坏是直接关系到企业是否顺利生产高质量熔剂性球团的前提。为探明SiO2、碱度及MgO含量对生球性能的影响规律,以唐钢生产所用3种磁铁矿为原料,通过添加生石灰调节碱度,添加白云石调节MgO含量,配比3种铁矿粉调节SiO2含量,进行了造球及生球冷态性能的试验。研究发现,无论是改变SiO2、碱度还是MgO含量,其生球适宜水分基本都保持在8%~9%(质量分数)之间。生球的成球率维持在90%以上,成球率良好。生球的抗压强度、落下强度的大小以及爆裂温度的高低,主要受铁矿粉及熔剂的粒度组成、物理性能以及生球适宜水分大小的影响。     

包钢西部链篦机-回转窑球团生产用铁矿粉性能评价

结合包钢西部链篦机-回转窑球团生产实践,对所使用的三种含铁原料的成球性、生球质量、预热球强度、成品球团强度等进行了系统研究.其结果可为鞍钢球团生产提供指导.     

转炉尘泥综合利用技术现状与应用前景

转炉尘泥是转炉炼钢过程中产生的副产物,具有含铁高、含钙高、含水高,粒度细、黏度大、活性高、杂物多等特点,是宝贵的二次资源,如不进行回收利用,不仅浪费了矿物资源,同时也会占用大量土地面积、污染环境。对转炉尘泥物性、转炉尘泥在综合利用过程中存在的优缺点,以及转炉尘泥制球工艺等进行了综述。分析了转炉尘泥回收用作造渣剂的优势,认为将转炉尘泥经加入黏结剂、混匀搅拌、加压成型等工艺成球应用于转炉作造渣剂,既可以简化炉前操作,降低炼钢成本,又能够提高资源的综合利用效率,减少环境污染,对强化转炉尘泥资源综合利用具有重要意义。     

高硅镁质熔剂性球团成球过程及冷态性能实验

生球质量的好坏是直接关系到企业是否顺利生产高质量熔剂性球团的前提。为探明SiO_2、碱度及MgO含量对生球性能的影响规律,以唐钢生产所用3种磁铁矿为原料,通过添加生石灰调节碱度,添加白云石调节MgO含量,配比3种铁矿粉调节SiO_2含量,进行了造球及生球冷态性能的试验。研究发现,无论是改变SiO_2、碱度还是MgO含量,其生球适宜水分基本都保持在8%～9%(质量分数)之间。生球的成球率维持在90%以上,成球率良好。生球的抗压强度、落下强度的大小以及爆裂温度的高低,主要受铁矿粉及熔剂的粒度组成、物理性能以及生球适宜水分大小的影响。     

大冶铁矿竖炉球团润磨工艺的研究

研究了润磨工艺对造球及生球质量的影响，包括对造球时间，膨润土添加量，生球抗压强度和落下强度及爆裂温度等参数和指标的影响，并对润磨作用机理进行了初探，研究结果表明，润磨工艺通过提高混合料细度，增加铁矿物表面活性和混合料塑性，可改善物料的成球性，稳定造球作业，提高生球强度，降低膨润土添加量，当混合料部分润磨，其粒度分布合理时，生球爆裂温度与不润磨时基本相近。     

转炉尘泥综合利用实验研究及应用

采用压团中温固结的新方法将转炉尘泥制作成团块状化渣剂用于转炉冶炼生产，对转炉尘泥的处理与综合利用具有重要意义。研究中首先进行了多种尘泥球团制作方法的对比实验，从中寻求了一种最适宜的球团工艺，然后通过系统实验确定了最佳工艺参数；在实验的基础上，通过自主设计建成了新的转炉尘泥化渣剂球团生产线；最后在生产中，调整工艺参数以提高尘泥球团的强度，满足炼钢生产要求；并在炼钢生产中得出了适宜的尘泥球团的添加及应用技术，使尘泥球团最终在安钢炼钢过程中得到了非常成功的应用。     

含铁尘泥球团成型用复合黏结剂开发及应用

转底炉直接还原工艺具有有价元素收得率高、杂质脱除程度高的优势,成为钢铁企业含铁尘泥处理技术发展的趋势之一。但由于含铁尘泥成球性能差,导致制备出的含铁尘泥球团强度低,易粉化,严重制约了转底炉工艺的绿色高效生产。选择优良的黏结剂是改善球团原料性能和提高球团矿产质量的重要手段。通过有机黏结剂和膨润土搭配制备出复合黏结剂,探究了复合黏结剂对球团冷态性能和还原性能的影响。研究表明,复合黏结剂球团表现出优异的生球性能,其中CB2-3组(3%膨润土+0.5%黏结剂B)的生球落下强度及抗压强度分别达到8.5次/0.5 m和78 N/P,这是由于有机黏结剂含有丰富的—OH、—COO—等含氧基团,改善了含铁尘泥表面的亲水性,强化了膨润土与尘泥颗粒间的连接。黏结剂C在干燥过程会形成网状结构,促进尘泥颗粒间相互靠近,这是CB3组(3%膨润土+2%黏结剂C)干球强度提升的重要因素。同时,有机组分的增加有助于铁、锌氧化物的还原反应,主要原因是有机组分高温下热解,在球团内部形成微小孔隙,加快了燃料的热解和还原产物的扩散,促进还原反应的正向进行,但生成的过量孔隙会导致球团强度下降。工业试验表明,相较于现场使用的复合黏...     

硫酸渣精矿的润磨造球实验研究

为了解决硫酸渣精矿成球性能和成品球质量差的问题,研究了配加膨润土润磨对硫酸渣精矿成球性能及球团矿质量指标的影响。结果表明,在膨润土配比为1.7%,混合料水分为15%,润磨时间6min,造球时间15 min,预热温度950℃,生球预热时间6 min,焙烧温度1 210℃,焙烧时间15 min的条件下,可获得抗压强度为3 650 N/个,RI为86.28%,RSI指数为8.16%的成品球团矿。采用润磨技术,有望改善硫酸渣精矿的成球性能及其球团矿质量指标。     

球团配含铁尘泥的实验研究

钢铁企业在钢铁生产过程中不可避免的产生许多以铁为主要成分的含铁尘泥。本文对不同含铁尘泥进行理化性能分析,并就使用磁铁矿粉配加含铁尘泥生产球团进行了试验性研究。试验结果表明:随着含铁尘泥配比的降低,生球抗压强度、落下次数和焙烧球团抗压强度均有所改善;使用磁铁矿粉配加10%的含铁尘泥,焙烧球团抗压强度可以达到2 500 N/个以上;含铁尘泥配比在15%时,降低含碳尘泥的配比,可以有效提高焙烧球团抗压强度。     

钢厂含铁粉尘动力学成球性能

 钢铁生产过程中会产生大量含铁粉尘,目前最为可行的处理方法是将粉尘造球,并利用转底炉生产金属化球团。采用化学分析、激光粒度、BET比表面积和X射线衍射方法对烧结、高炉及电炉3种含铁锌粉尘基本物性进行分析,在此基础上,进一步对3种含铁锌粉尘进行圆盘造球,从成球动力学和生球强度两个方面考察含铁锌粉尘适宜的造球参数。试验结果表明,烧结粉尘具有良好的成球性能,但是在目前试验条件下其生球强度难以达标;电炉粉尘黏结性太强,在造球过程中黏盘严重,两者皆不适宜单独用来造球;高炉粉尘不仅具有良好的成球性能,还具有很强的生球强度,在保证生球产量和质量的情况下,高炉粉尘适宜的造球参数为,圆盘造球时间为20 min,膨润土加入量为2%,造球水分为12.5%～13.0%,圆盘转速为27～31 r/min,圆盘给料量为5 kg。     

高压辊磨对含硫酸渣超细铁精粉生球性能的影响

摘要：为解决某钢铁企业配加20%(质量分数)硫酸渣超细铁精粉成球性差、生球性能弱的问题,开展了高压辊磨预处理球团原料实验。探究了辊速、辊压、辊磨比例等因素对混合料的成球性和生球性能的影响,研究了在适宜辊磨参数条件下配加有机黏结剂对球团爆裂性能的提升作用。结果表明：在辊速280r/min、辊压1.0MPa、辊磨比例100%条件下,混合料成球性能和生球性能显著提高,其中,静态成球指数由0.28提高至0.81,生球落下和抗压强度分别由2.9次/(0.5m)、13.62N/个提高至4.2次/(0.5m)、18.52N/个;同时当有机黏结剂配比为0.2%时,生球爆裂温度由385℃提高至445℃,生球落下和抗压强度进一步提高到6.4次/(0.5m)、20.22N/个,生球性能满足生产要求。     

鞍钢4种典型铁精矿物化性能评价

对鞍钢4种典型铁精矿进行了系统的物化性能测试,包括铁精矿的粒度组成、比表面积、成球性能。结果表明,C铁精矿粒度细,比表面积大,优于A矿、B矿、D矿;C铁精矿的成球性指数K为0.81,属优成球性,而其它3种铁精矿的成球性指数都在0.35-0.60之间,属于中等成球性的物料。