高位吸氨器的改革

目前,小化肥厂在吸收岗位制备浓氨水,绝大多数己推广使用高位吸氨器来代替原来的喷咀吸氨。众所周知,高位吸氨器一般由筒身(包括锥形底部分)、喷咀、法兰盖等几部分组成。整个高位吸氨器原设计用灰口铸铁烧铸而成,筒身壁厚为12.6mm,整体约重90Kg。在实际生产中,我们感到这种高位吸氨器存在着一些缺点:一、使用寿命不长,一般一只高位吸氨器仅能使用半年时间;二、由于高位吸氨器较重(约为90Kg)、     

铸铝高位吸氨器

铸铝高位吸氨器１问题的提出我厂碳化车间吸收工段所使用的高位喷射吸氨器，是小氮肥生产厂配制浓氨水的关键设备。我厂１９７６年投产时装用的吸氨器，制造材质为ＨＰ１５－３２友生铁，其抗氨腐蚀性能极差，该容器投产使用不到３个月就发生腐蚀穿孔，浓氟水泄漏严重，操...     

高位吸氨

近年来,小氮肥厂一般使用高位吸氧器制备浓氨水,它与原冷却排管前的低位喷咀吸氨比较,具有吸氨能力增大,操作稳定,氨水质量高,浓度易于调整等优点,且高位吸氨器的结构简单,精度要求不高,制作方便。     

高位吸氨器使用小结

我厂系上海市化工局设计室四版设计的三千吨合成氨小厂。原设计采用喷咀吸氨。我们在进行现场设计时考虑到,喷咀吸氨难以满足吸氨压力小于1.5公斤/厘米~2(绝压)的要求,以致氨冷器温度不易降低,影响氨分效果。同时吸氨喷咀放于低位,操作不稳定,且易发生“倒气”,使母液倒入气氨总管,甚至损坏冰机。学习兄弟厂的经验后,改用高位吸氨器进行吸氨。经三年多的实践,我们认为高位吸氨器效果显著,吸氨时气氨压力可降至0.5～0.7公斤/厘米~2(绝压),使合成第二氨冷器循环气出口     

大搞小改小革 提高氨利用率

一九七七年七月份以来,我厂攻克了“煤棒造气”、“脱硫”两大生产上的难关,实现了“氨水喷射氧化再生”、“回收三气中的氨”、“无硫氨水二次脱硫”、“高位吸氨”等几项技术革新,提高了氨利用率,为我厂正常生产打下了较好的基础。产量稳步上升,十一月份日产碳铵达八十吨,七至十二月份生产碳铵8033.2吨,比去年同期增长35.8％;八月份开始扭亏为盈,为支援农业做出了一定贡献。现将如何提高氨利用率和保证正常生产的情况简介如下:     

铜洗再生气氨回收工艺改造

自回流塔出来的再生气经再生气缓冲桶后，进入高位吸氨器，与氨水离心泵来的稀氨水一起进入再生气氨回收塔。在再生气氨回收塔下部的分离段完成气液分离，再生气去氨回收塔上部的泡罩塔盘段进一步被软水吸收。净氨后的再生气经分离器分离水分后送至脱硫系统罗茨鼓风机进口。氨回收塔的分离段一般设计有水箱，使用循环水进行降温。制得的氨水外送其它车间。传统再生气氨回收工艺流程见图1。     

合成压力为320kg/Cm~2的小氨厂冷量自给条件的讨论

本刊在“81—1”发表了题为《高位吸氨器在合成压力为320kg/Cm~2 的小氨厂中应用的探讨》一文后,在读者中开展了讨论。今选登本文,以饗读者。本文偏重于实际生产上的分析;提出了“一级氨冷、循环机增设水冷器的井水方案”,对高位吸氨器在合成系统上的应用进行了进一步的探讨。本刊欲通过讨论:以期达到小氨厂合成系统的氨冷部分更合理,更符合节能、节资的原则为目的。     

贮罐气等压吸氨工艺

<正> 1982年5月份以来,我厂对于合成贮罐气的回收在原常压净氨塔回收的基础上采用了等压吸氨回收工艺,现将有关情况予以总结。一、等压吸氨原理贮罐气等压吸氨的原理是基于氨在水中的溶解度随压力增加而加大,随温度升高而减低。实验表明,氨在水中的溶解度如表1所示。二、工艺流程及设备1.工艺流程贮罐气等压吸氨的工艺流程如(图1)所示。用管道连接合成液氨贮罐及冰机液氨贮罐。自合成液氨贮罐来的贮罐气(实际上也包括冰机液氨贮罐的贮罐气)从塔下部进入,等压鼓泡吸氨后从塔顶部出去,进入常压净氨塔     

超级吸氨器在氨合成系统节能中的应用

山西丰喜华瑞煤化工有限公司以焦炉煤气与半水煤气为原料生产合成氨与尿素,合成氨产能原设计为180 kt/a,由于焦化厂所能提供的焦炉气量增加,后增设了1套氨合成系统,合成氨产能增至240kt/a。产能扩大后,夏季高温天气氨合成系统需冷量增加,经常需增开1台冰机(夏季冰机三开一备,其余时候冰机两开两备),导致吨氨电耗增高;加之周边焦化厂供应丰喜华瑞的焦炉煤气量极不稳定,导致合成氨装置负荷调节频繁,冰机开停机频繁。经分析与研究,2020年8月增设了1套超级吸氨器氨水制备系统,即从冰机入口分流部分气氨引入超级吸氨器,利用脱盐水吸收气氨制备氨水用于烟气氨法脱硫系统,由此不仅在夏季高温天气时能减少冰机开机台数,而且在其他时间也能通过调节超级吸氨器的负荷以达到调节冰机负荷的目的。国内以焦炉煤气为原料的合成氨装置大都存在负荷调节频繁的问题,此举的推广价值较大。     

搞好三气回收 提高氨利用率

合成氨生产中按理论计算,碳铵流程应该有10～15％的氨过剩,其中“三气”带氨5％,碳化清洗塔吸氨为5％,其它损失为5％。因此,加强全厂氨的回收工作,对于氨的平衡及提高氨利用率关系极大。 我厂曾进行过三气回收,但不完善,效果也不很好,故几上几下,流于形式。一九     

等压吸氨回收三气

过去,我厂合成氨弛放气和放空气中的氨,采用常压鼓泡法吸收,氨损失较大。据1984年测试,常压吸氨的回收率仅为25～30％,这部份损失的氨占总的氨损失25.82％。为了提高氨利用率,于1985年上半年上了一套经济合理、流程简单、投资省的等压吸氨回收“三气”及氨水装置。投产一年多来,证明该装置氨回收率高,具有连续稳定生产、经济效益高等优点,由于无稀氨水排放,减少了对环境的污染,年收入超过40万元。一、工艺流程(见图)     

高位吸氨器在合成压力为320公斤/厘米~2的小氨厂中应用的探讨

高位吸氨器这一革新项目,近年来已为众多小氨厂所采用。但对合成压力为320kg/cm~2、一级氨冷、夏天水温又较高的厂,能否采用呢?本文作者对此发表了看法,今刊登出来,供氮肥行业的专家们参考并讨论之。欢迎为之来稿,本刊将予《来函照登》,或作综合报道。     

高位吸氨器锥底部分的改进

用φ133×4的铝管取代高位吸氨器锥体下部的无缝管,其连接用活动法兰。即或短管被腐蚀,因换、装容易,还可赢得生产时间。     

氮肥生产的氨回收流程和设备及当前节能降耗的方向

本文综述了氮肥生产中18种氨回收流程和设备,介绍了氨回收利用的情况,并提出了完善氨回收流程及设备的建议和措施。推荐新都氮肥厂组合式弛放气吸氨塔的塔型作为推广应用的设备之一。这对节能降耗很有现实意义。     

组合式吸氨塔的设计与使用

新都氮肥厂系用天然气生产合成氨,能力为2万吨/年,产品为碳铵和氨水。由于以天然气原料制氨,氨碳不平衡,生产一吨碳铵就有一吨多氨水,为了免除大量氨水产品,故已建有石灰窑生产CO_2来加工碳铵,这样基本解决了氨碳平衡问题。但在工艺生产上存在着20滴度左右的稀氨水(最多时,每天近百吨,损失氨近2吨及部份CO_2)。如何解决稀氨水的回收利用,实质是工艺生产的水平衡问题。在碳铵生产上,产一吨碳铵要耗约258公斤水,即一吨氨需一吨水。在工艺生产中用水回收氨的有碳化清洗塔、铜洗再生气吸氨塔和合成弛放气吸氨器等。新都厂还有石灰窑气回收氨加水量。要减少各个工序的加水量,必须在保证原     

联碱厂气氨回收系统优化改造

对原冰机氨回收工艺流程进行分析研究,充分利用联合制碱工艺优势,对原回收流程进行优化改造,将合成、精炼的氨冷器低压气氨汇合后直接送联碱结晶母液吸氨用,改变了原来合成、联碱气氨各自单独通过冰机进行回收的工艺,系统性的优化了气氨回收流程,按压力等级的不同,采用分级回收的新工艺流程,优化改造投用后收到了很好的效果,为碱行业同类工艺流程优化改造提供了宝贵的借鉴。     

母液吸氨器安装高度的探讨

通过伯努利方程计算分析母液吸氨器内产生负压的影响因素,探讨母液吸氨器的安装高度。     

三级氨法吸收尾气中SO2生产固体亚硫酸铵

我厂硫酸生产共有三套装置,总能力为200kt/a。第一套装置为50年代初苏联设计的40kt/a硫铁矿制酸装置,于1958年投产,采用一转一吸工艺。第二套装置于1971年投产,为80kt/a的一转一吸硫铁矿制酸装置。第三套装置于1977年投产,为80kt/a的一转一吸硫磺制酸装置。硫磺制酸装置采用两级氨法回收尾气中的二氧化硫。两套矿制酸的尾气回收,原用泡沫塔加一级复喷复挡的两级氨法回收装置。由于装置本身     

氨加工改为高位强化吸氨小结

我厂氨加工系上海 V 版图纸,喷射吸氨器二组,使用2BA—6离心泵二台,冷却排管二组。使用时,反应区域短,吸氨效果差,排管常发生炸裂及吸氨喷嘴脱落,造成氨加工停车。由于氨加工存在的问题,使合成工段二级氨冷器温度在 10～15℃,高达20℃,蒸发压力憋高,冰机负荷加重,合成塔入口氨含量3～5%,直接影响合成反应速度。     

对吸氨稀氨水加入方式的改进

<正> 在小氮肥厂吸氨系统中,传统的稀氨水加入吸氨系统是将稀氨水直接加入吸氨泵,即使考虑稀氨水增浓,不外乎洗涤碳化尾气中的含氨和合成弛放气中的氨。然而忽略了回收母液槽的沉降结晶,大部分厂家利用大修时间,将这部份结晶挖出来,当次品出售。本文介绍如何使母液槽无沉降结晶,同时取消晶液罐、晶液泵,达到一举两得之效果。