铝合金汽车轮毂淬火过程温度场有限元分析

在对A356铝合金汽车轮毂热处理工艺分析的基础上,采用ANSYS有限元软件对铝合金汽车轮毂淬火过程中温度场及热应力场的分布进行数值模拟与分析。研究表明:在淬火过程中,轮毂在47 s时完全冷却到70℃,与实际较为吻合。轮毂受到的最大热应力为180.507 MPa,小于A356铝合金的强度极限。轮毂在淬火过程中会发生微量的变形,距离轮辐最远处的变形量最大,其值为0.127341 mm,建议在热处理后对汽车轮毂进行精密校核。     

TC6钛合金变形及热处理组织性能研究

研究TC6合金在960℃变形时不同变形程度、不同热处理制度,并对室温拉伸性能进行了测试.结果表明,经过不同变形程度后组织发生了变化,变形量越大晶粒组织越细小.等温退火后塑性较高,强度较低;固溶时效处理后强度明显提高.而塑性低于等温退火状态.     

高速钢钻头在热处理后的跳动量

通常认为,钻头(其中包括高速钢钻头)跳动的原因是热处理导致钻头的翘曲,因此时将引起热应力和组织应力。但是,本文研究表明,跳动在很大程度上是预先热处理的钻头毛坯在机械加工时造成的。并且,采用淬火时高温冷却和高温回火的热处理新工艺可使跳动量减小。     

关于模具在热处理中的变形问题

<正> 模具变形的原因及某些规律 模具在热处理中的变形,主要是由于热处理应力(热应力和组织应力,以及组织不均匀而引起的应力)所造成的。就产生时期而言,有的是淬火时产生的,称为淬火变形;也有的是在热处理后的放置时间内产生的,称作时效变形。就产生的形式特点来看,模     

铝合金钣金件淬火变形分析与控制

1引言在铝合金粉金件成形过程中，淬火后校形的工作量占零件全部手工成形工作量的30％～40％。这就不仅加大了钣金工校形工作量，而且影响了零件的表面质量和性能。因此控制淬火变形是钣金与热处理工作者的共同任务。铝合金钣金件淬火变形主要是由于钣金零件的刚度、屈服强度低和加热淬火的热应力大造成的。此外还与零件的设计、材料的成分、组织与选用、钣金成形、热处理工艺及操作有关。现就生产中耳濡目染的铝合金钣金件淬火变形分析与控制，作如下介绍。2铝合金钣金件淬火变形特征及机理分析生产中常见的铝合金钣金件淬火变形有翘曲、扭…     

H13芯棒的新型热处理设备

H13芯棒新型热处理设备将对开钟罩式电阻加热炉与专用的淬火起重机及夹吊具有机地结合在一起,为长轴类工件的淬火提供了一种全新的装置。介绍了从热处理炉密封与功率匹配方面入手,解决了大型热处理炉的温度均匀性问题;从工件装出料方式及PLC控制系统方面入手,确保了长轴类工件在卧式加热淬火过程中实现自动控制及变形量最小,从而提高了芯棒的热处理质量。     

钢的淬裂

[日] 《金属材料》通卷第199号,1977,9. 淬裂是热处理常见缺陷之一。文中简要论述了淬火冷却速度与淬裂之间的定性关系,热应力引起的变化与组织应力引起的变形的产生机理,室温下不同含碳量的碳素钢的比容,碳素钢淬火后的残余奥氏体含量,碳素钢各种组织组成物的比容,碳素钢淬火回火引起的体积     

2A12铝合金薄板的等温淬火

研究了等温淬火工艺对2A12铝合金薄板零件淬火变形程度的影响。对等温淬火与水冷淬火材料热处理后的力学性能及组织进行了比较，研究了等温淬火的等温温度及等温时间对材料在淬火后力学性能的影响，并利用等温淬火工艺减小2A12铝合金薄板冲压零件的热处理变形。     

440C钢管热处理轴向尺寸变化规律与工艺控制

研究了不同工艺热处理后对440C钢轴向尺寸的变化规律,分析了尺寸变化机理,并提出了轴向尺寸变化率最小的热处理工艺参数.试验结果表明,退火和回火后试样轴向尺寸收缩,且随着退火和回火温度的升高,轴向尺寸的收缩量增大.淬火和冷处理后试样轴向尺寸增大,随着淬火温度的升高和冷处理前存放时间的延长,轴向尺寸伸长量减小.轴向尺寸伸长是马氏体相变引起的组织应力大于热应力所致;而热应力单独作用时导致轴向尺寸减小.推荐热处理工艺为163℃×2h去应力退火+850℃×1.5h退火+1050℃×15min淬火+16h后-75℃×2h冷处理+190℃×2h回火.     

渗碳齿轮毛坯锻造余热等温正火工艺可行性

通过比较汽车渗碳齿轮毛坯经普通正火和利用锻造余热进行等温正火对齿轮毛坯的组织、硬度及渗碳淬火变形等的影响,确定了利用锻造余热等温正火作为预先热处理的可行性和必要性.     

铝合金大型锻件淬火过程的有限元模拟

采用Deform V11有限元软件,计算了T形7N01铝合金锻件的表面综合换热系数,仿真模拟了锻件淬火过程中的温度场、应力场与形变位移变化规律,分析了温度与热应力对锻件淬火形变的影响与作用机制。结果表明,淬火初期因温度梯度(最大温差达225 ℃)与热应力巨大差异,锻件肋板一侧在淬火时间为10 s时产生了最大程度的弹性与塑性变形,远大于无肋一侧,弯曲曲率增大;淬火中期锻件主要发生弹性形变,厚度大的肋板一侧收缩变形加剧,曲率变小,50 s时锻件基本不再变形;淬火后期阶段热应力趋于零,锻件冷却产生微量弹性形变,淬火结束后,锻件整体产生趋向肋板一侧的塑性弯曲变形,曲率半径大于加热前。     

热变形对35CrMo钢淬火马氏体晶体学特征的影响北大核心CSCD

通过热压缩实验获得不同应变下35CrMo钢的淬火马氏体组织。基于电子背散射衍射(EBSD)测试技术研究了热变形对35CrMo钢淬火马氏体晶体学特征的影响,重点分析了不同变形量下奥氏体晶粒尺寸及马氏体变体组合特征的变化。研究结果表明:多轮动态再结晶的出现造成了高温真应力-真应变曲线的多峰变化,且第1轮动态再结晶明显细化了奥氏体晶粒。原始奥氏体的晶粒取向决定了淬火后马氏体变体的类型,且淬火马氏体变体的组合方式均为密排面组合。不同变形量下淬火马氏体变体间的取向差集中在50°~60°范围内,可通过引入大角度晶界来细化晶粒。     

等温淬火油用于齿轮的淬火冷却

测定了HSFD型等温淬火油和N32机械油的件能指标和冷却特性曲线.通过两种用于齿轮淬火冷却的淬火介质的对比实验分析,讨论了淬火介质的冷却特性对齿轮性能和尺寸变化的影响.结果表明,HSFD型分级等温淬火油可以起到替代N32机械油的作用,并成功地用于齿轮生产,齿轮经热处理后.不仅组织结构、力学性能可以满足要求,而且可以减小齿轮变形.     

初始残余应力对薄壁回转件加工变形的影响

为了研究毛坯初始残余应力对7075铝合金薄壁回转结构件加工变形的影响,采用有限元仿真和试验验证结合的方法,利用ABAQUS顺序耦合热应力分析对铝合金薄壁回转结构件的淬火过程进行研究,得到毛坯的初始残余应力,并进行了毛坯的初始残余应力测量试验,再用有限元方法仿真了切削过程,并进行切削试验。结果表明,有限元仿真结果与测量结果数据相近,初始残余应力误差最大为16.85%,工件的径向变形量误差最大为0.033mm,毛坯初始残余应力对7075铝合金薄壁回转结构件的加工变形有着显著的影响,同时验证了有限元模型的准确性,可为后续的加工参数进行优化和预测,对实际生产具有一定的参考价值。     

控制螺旋伞齿轮热处理变形的措施

控制螺旋伞齿轮热处理变形的措施洛阳工学院（洛阳４７１０３９）王长生，杨蕴林郑州齿轮箱厂孙天和汽车后桥从动螺旋伞齿轮几何形状复杂，在渗碳或碳氮共渗淬火过程中，由于热应力和组织应力的综合作用，不可避免地会产生变形而影响其精度。为了减少和控制齿轮的热处理变...     

渗碳工件的畸变

<正>渗碳工件通常用低碳钢和低碳合金钢制造,其原始组织为铁素体和少量珠光体。根据工件的服役要求,工件经过渗碳后需要进行直接淬火、缓冷重新加热淬火或二次淬火。渗碳工件在渗碳后缓冷和渗碳淬火过程中由于组织应力和热应力的作用而发生畸变,其畸变的大小和规律取决于渗碳钢的化学成分,渗碳层深度,工件的几何形状和尺寸,以及渗碳和渗碳后的热处理工艺参数等因素。     

航空发动机16Ni3CrMoE钢制输出轴的热处理畸变控制

通过对航空发动机16Ni3CrMoE钢制输出轴渗碳淬火后出现轴向长度缩短、内花键畸变的原因进行分析与研究。结果表明,热处理畸变主要影响因素是零件在渗碳、淬火工序中产生的热应力和组织应力的综合作用,渗碳零件表面和心部的成分存在差异,使热处理过程中的应力分布变得更不均匀和复杂。通过改变渗碳装炉方式、降低渗碳冷却速度、静油等温淬火、渗碳前增加稳定化处理等工艺方法,将零件的热处理畸变控制在工艺要求范围内。     

渗碳工件的畸变

<正>渗碳工件通常用低碳钢和低碳合金钢制造,其原始组织为铁素体和少量珠光体。根据工件的服役要求,工件经过渗碳后需要进行直接淬火、缓冷重新加热淬火或二次淬火。渗碳工件在渗碳后缓冷和渗碳淬火过程中由于组织应力和热应力的作用而发生畸变,其畸变的大小和规律取决于渗碳钢的化学成分,渗碳层深度,工件的几何形状和尺寸,以及渗碳和渗碳后的热处理工艺参数等因素。工件按其长度、宽度、高度(厚度)的相对尺寸可以分为细长件、平面件和立方体件。最大热处理内应力     

工字卡规热处理变形的控制

最近我厂生产一批工字卡规，如图1所示。材料为20钢，要求渗碳层深1～1．5mm，硬度60～64HRC，热处理后磨量0．5～0．20mm，工艺路线为：机加工—渗碳—正火—淬火—磨削—氧化处理。试生产发现，卡规渗碳层深度及硬度均能满足技术要求，但热处理变形始终超差。卡规工作部分的尺寸由机械加工后的167．2mm缩到165～165．7mm。因此控制卡规变形成为热处理生产的关键。众所周知，零件的热处理变形是由热应力和组织应力综合作用的结果。热应力是由于加热或冷却不均匀使工件表里存在温差，热胀冷缩不一致造成的，其特点是：如轴类零件长度变短…     

锻热淬火工艺参数对38CrSi钢组织和性能的影响

本文研究了锻热淬火工艺参数对38CrSi钢组织和机械性能的影响。试验结果表明,一般锻热淬火条件下,在锤锻变形过程中,奥氏体发生了动态再结晶,锻后停留,奥氏体晶粒继续长大。锻热淬火组织同普通淬火组织比较,原始奥氏体晶粒和马氏体束尺寸有变化,但基本都是板条马氏体,回火后碳化物析出情况无显著变化。锻热淬火的变形温度高、变形量低、锻后停留时间长,使奥氏体晶粒粗大,冲击韧性ak值有一定程度降低,但对强度、塑性无明显影响。锻热淬火的回火温度对机械性能影响规律,基本同普通淬火情况一致。