40 t电弧炉高效化生产实践

兴澄特钢3座40 t电弧炉(变压器容量每座15MVA)经过氧枪等改造和添加铁水等工艺措施优化后,使每炉冶炼时间由3 h降至60～70 min,电耗降至160 kWh/t,氧耗为50 m³/t,电极消耗2.0 kg/t,3座电弧炉年产能力达85万t。操作实践表明,每炉20～25 t的铁水加入量可使40 t电弧炉得到最佳的经济指标。     

兴澄钢铁公司100 t直流EBT电弧炉高效生产实践

兴澄特钢100t直流。EBT电弧炉于1997年11月投产，变压器额定容量90MVA，年设计生产能力68万t，主要生产轴承钢，齿轮钢，高压锅炉管用钢，油井管用钢。2001年10月于电弧炉炉壁安装3套ACI PyreJet集束氧枪和2套PyrOx氧燃烧嘴，使冶炼通电时间由51min降至42min，冶炼周期由59min降至49min，电耗由327kWh／t降至281kWh／t，氧耗为52m^3／t。2002年10月采用40％～50％铁水热装工艺，通电时间进一步降至36min，冶炼周期44min，电耗177kWh／t，氧耗增至56m^3／t，年产量达110万t。     

安钢100 t交流竖式电弧炉控制冶炼周期的工艺实践

安阳钢铁公司100 t交流竖式电弧炉于1999年11月投产,其变压器容量为60~72 MVA。冶炼时兑33%左右的铁水,竖炉预热废钢的温度达400~600℃,并采用氧油烧嘴和水冷碳氧枪操作和圆心炉底出钢(出钢量110 t)等操作技术使电弧炉电耗降至220 kWh/t,电弧炉作业率达92%,冶炼周期平均为41 min,年产钢量超过100万t,显著降低了生产成本。     

70 t电弧炉热兑转炉液态渣的工艺实践

转炉液态渣的碱度(CaO/SiO₂)一般为2.8～4.2,热容2.5 kJ/(kg·℃),进入渣罐后的炉渣温度约为1 540℃,有良好的导电性,可以利用其热能和氧化钙。当70 t电弧炉兑加120 t转炉液态渣8 t,可使平均冶炼周期由52 min降至47 min,电耗由400 kWh/t降至355 kWh/t,石灰加入量由3.6 t降至1.0 t,氧气消耗由28 m~3/t降至25 m~3/t,可有效地节约资源和减少炉渣的排放。     

锰硅电炉炉顶竖窑预热炉料热装效果及技术方案探讨(Ⅰ)

矿热电炉冶炼锰硅合金,采用炉顶预热竖窑预热炉料到450～550℃,每吨锰硅合金冶炼电耗可以降低300～400 kWh,降低成本120元,以一台33 MVA锰硅电炉年产量60 000 t为例,每年降低成本720万元。全国锰硅合金产量约1 200万t,1/3采用该项技术,年节电12亿kWh,降低成本48 000万元。每台改造费用不到200万元,4个月收回。通过引进、吸收、消化、改进,从设计、设备制造到生产工艺技术,全部实现了国产化,技术完全成熟。     

锰硅电炉炉顶竖窑预热炉料热装效果及技术方案探讨(Ⅱ)

矿热电炉冶炼锰硅合金,采用炉顶预热竖窑预热炉料到450～550℃,每吨锰硅合金冶炼电耗可以降低300～400 kWh,降低成本120元,以一台33 MVA锰硅电炉年产量60 000 t为例,每年降低成本720万元。全国锰硅合金产量约1 200万t,1/3采用该项技术,年节电12亿kWh,降低成本48 000万元。每台改造费用不到200万元,4个月收回。通过引进、吸收、消化、改进,从设计、设备制造到生产工艺技术,全部实现了国产化,技术完全成熟。     

90tCONSTEEL电炉炼钢工艺的应用

CONSTEEL电炉炼钢的工艺优点是炉料适应性强，冶炼能耗低（冶炼电耗≤330kWh/t),除尘效果好，废钢预热效果较好（预热到600℃），电极损耗小（电极消耗≤1.65/kg/t)、炉冶炼时间短（51min)，噪音小，生产环境改善，投资成本低、广东省韶关钢铁集团有限炼轧厂（以下简称我厂）3个月实践证明，在全冷料的情况下，最短冶炼时间为54min/炉，冶炼电耗为380kWh/t,在加入30％铁水情况下，最短冶炼时间48min／炉，冶炼电耗250kWh/t。     

AOD炉冶炼不锈钢时脱硫的动力学分析

在AOD炉内的冶炼过程中,针对相同的供气强度0.63 m 3/(t·min),不同的反应温度1 600℃、1 650℃、1 700℃,和相同的反应温度1 650℃,不同的供气强度0.33 m3/(t·min)、0.63 m3/(t·min)、0.88 m3/(t·min)两种条件进行试验,取样分析钢中硫的质量分数。结果显示:脱硫过程的控制步骤为扩散过程[S]从钢液通过边界层到钢-渣界面,其活化能为10.59 k J/mol。     

复吹转炉高碳洁净钢脱磷工艺研究与应用

介绍了安钢开发的复吹转炉高碳洁净钢脱磷工艺及其应用效果。100 t复吹转炉前期控制脱磷渣碱度为2.0~2.3,冶炼时间为4 min~6 min,半钢温度控制在1380℃~1410℃,供氧强度为2.6 m~3/(t·min)~2.8 m~3/(t·min),底吹强度为0.05 m~3/(t·min)~0.10 m~3/(t·min),平均脱磷率达到68.53%。同原工艺相比,冶炼终点平均碳含量由0.47%提高为0.62%,磷含量由0.015%降低至0.012%,点吹次数降低1.2次/炉。     

锰矿石烧结技术的进步促进高炉锰铁生产

以锰矿烧结技术进步为主,介绍了烧结厂历年来工艺、设备的不断革新,从60年代到80年代的30年间,在入炉矿石锰品位由32.44%降至27.36%的情况下,获得冶炼强度由0.70t/(m~3·d)提高到1.05t/(m~3·d),锰回收率由69.46%提高到84.36%,焦比由2215kg/t降为1708kg/t的效果.并对今后新钢锰矿烧结技术进步方向进行了研讨.     

安钢100 t竖式电弧炉高热装铁水比的工艺实践

分析研究了热装铁水比对100t竖式电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本的影响以及对原材料、氧气供应、水冷条件、除尘能力等的要求。通过采用电弧炉炉壁USTB集束供氧技术,该电弧炉的供氧强度达到1.6 m³/(t·min)。实践表明,该集束供氧技术能满足高热装铁水比冶炼的要求,在相同热装铁水比下,冶炼电耗降低25 kWh/t,冶炼成本下降100元/t以上。     

100t 电弧炉 Cojet集束氧枪的应用

安阳钢铁公司100 t电弧炉在复产改造中采用炉壁Cojet集束氧枪替代原有的炉壁氧燃烧嘴。100 t电弧炉改造复产后,炉料为80 t废钢+30 t生铁时,EAF冶炼周期55 min,电耗360 kWh/t,电极消耗1.6 kg/t;当炉料为60%废钢+40%铁水时,EAF冶炼周期50 min,电耗225 kWh/t,电极消耗1.2 kg/t,实现电弧炉低成本高效化运行。     

我国电炉钢生产现状及发展前景

我国电炉钢产量逐年上升,2007年已接近5 000万t,同时电弧炉容量趋向大型化,2007年≥50 t电弧炉产能约占电炉钢总产能的83.5%,电耗接近300 kWh/t,冶炼周期≤60 min,平均电极消耗2.43 kg/t,但炉料结构、生产钢种、节能环保等方面的技术开发仍需加大力度,未来我国电弧炉流程仍有很大发展空间。     

70 t电弧炉应用热压块HBI冶炼的工艺实践

70 t电弧炉的炉料装入量为80～81 t,其中热直接还原铁热压块HBI为14.6～15.2 t,铁水23～27 t,其出钢量77～78 t,电耗316～324 kWh/t,氧耗29.7～33.0 m~3/t,冶炼周期48～54 min。生产实践表明,热压块是优质废钢的替代品,可促进电弧炉脱磷和脱碳反应,降低氧耗1.3～3.2 m³/t,但每增加1%热压块则增加电耗3.5kWh/t,所以炉料为全废钢时不宜配加热压块,当加入30%铁水和加入10%热压块时可以达到冶炼过程最优化。     

ACI集束氧枪和BSE炉门碳-氧枪复合吹炼技术在70 t电弧炉上的 应用和改进

在70t DE EAF加铁水25%～45%的情况下,通过合理的供氧模式,根据钢中留碳量和磷含量的要求确定炉渣碱度等工艺措施,采用复合吹炼技术有效地实现脱磷和留碳操作,杜绝了大沸腾事故,铁耗、氧耗、煤气消耗和冶炼周期分别从工艺改进前的1075 kg/t、37 m³/t、8.1 m³/t和54 min降低至1072 kg/t、33 m³/t、7.7 m³/t和52 min。仅电耗从338 kWh/t增至344 kWh/t。     

石横特钢65 t Consteel电弧炉铁水热装的节能实践

石横特钢65t Consteel(连续加料熔炼 )电弧炉通过采用热装30%铁水 ,铁水温度不低于1300℃ ,同时优化供电制度、泡沫渣等工艺 ,冶炼电耗降低95kWh/t,氧气消耗降低28m³/t,冶炼周期缩短75min。     

70 t 电弧炉炼钢集束射流氧枪流场的数值模拟及应用

用CFX5.7.1 软件对电弧炉炼钢用集束射流氧枪和普通氧枪的射流特征进行了数值模拟和冷态试验。结果表明,集束射流氧枪比普通超音速氧枪射流长,射流集中、衰减慢。在鄂钢70 t Consteel电弧炉 上应用表明,使用集束氧枪后平均电耗由338 kWh/t降低到219 kWh/t,电极消耗未变,为1.86 kg/t,氧耗由 51.6 m³/t提高到60.3 m³/t。     

济钢2#1750m3高炉大矿批冶炼实践

由于原燃料条件变差,造成高炉风量减少,透气性变差,炉缸侧壁温度升高,炉况出现波动。济钢2#1750m3高炉采用大矿批冶炼,通过优化热制度、造渣制度、装料制度、送风制度等,高炉风量由3002m3/min提升到3186m3/min,利用系数由2.234t（/m·3d）提高到2.394t（/m·3d）,炉缸侧壁温度由1023℃降至669℃,基本实现了低耗、高效冶炼的目标。