滤清器壳体压铸工艺设计及数值模拟

根据滤清器壳体的结构特点,设计了压铸工艺方案,采用Flow-3D软件对压铸工艺方案进行数值模拟,通过分析卷气的分布情况预测产生缺陷的位置。初始方案模拟结果表明,型腔中间及两端存在较多卷气,容易产生气孔、缩松等缺陷。通过温度场分布判断压铸件凝固方式为逐层凝固,说明充型过程合理。优化方案调整了浇注系统的形状和位置,增强了溢流槽收集气体的能力。结果表明,铸件内卷气明显下降,缺陷消除,满足生产要求。     

ES11ZD上盖压铸工艺设计及数值模拟优化

分析了ES11ZD上盖的结构,设计了初步的压铸工艺方案,并使用Flow-3D软件对初始方案进行数值模拟。铸件充型过程的温度场模拟分析表明,初始设计符合充填规律且温度分布合理;根据卷气分布情况,可知在细圆筒处易出现气孔。因此对初始方案增加溢流槽的体积,模拟结果显示卷气减少,但内浇口附近仍然有卷气。在内浇口与型腔的连接处添加倒圆角,减少了内浇口附近的卷气。根据优化工艺进行实际生产,铸件表面光滑、缺陷较少。     

ES11ZD水泵壳体压铸工艺设计与数值模拟优化

根据ES11ZD水泵壳体结构设计压铸工艺,并使用Flow-3D软件对所设计压铸工艺进行数值模拟。结果显示,在初始方案中金属液在充型前期不能充满浇注系统,整体充型不平稳且有明显飞溅,铸件存在严重卷气和表面缺陷。通过调整横浇道形状、溢流槽大小和形状,对初始方案进行优化,并对优化方案进行模拟。结果显示缺陷被明显消除。     

基于Flow-3D的三通阀压铸工艺设计及优化

基于三通阀的结构特点,设计了压铸工艺的浇注系统和溢流槽,采用Flow-3D软件进行充型过程数值模拟。在初始方案中,铸件整体卷气较严重,随着对浇注系统和溢流槽的逐步优化,降低了铸件的内部卷气量。根据优化后的方案,设计制造了压铸模具并进行了生产验证。结果表明,铸件表面光滑,内部质量良好,符合技术要求。     

铝合金基座压铸工艺设计及数值模拟

根据铝合金基座铸件的结构特点,进行了压力铸造浇注系统的设计。利用Flow-3D软件对铸件工艺方案的充型过程进行了数值分析。根据获得的温度场分布来预测铸件充型过程卷气的分布和卷气量。根据模拟结果,在卷气严重的地方设置8个溢流槽。模拟结果显示,铸件表面温差减小,卷气基本分布在溢流槽内,充型过程更加平稳。实际生产的铸件表面光滑、内部缺陷减少,气密性得到提高。     

基于Flow-3D软件的铝合金滤清器座的压铸工艺优化

利用Flow-3D软件对铝合金滤清器座压铸工艺方案的充型过程进行了模拟,预测了卷气缺陷在铸件中的分布情况。根据模拟结果,在圆柱上设置半环形溢流槽对初始工艺进行优化后,铸件内的卷气现象明显降低。生产实践表明,采用优化后的方案铸件缺陷少。对于提高铸件质量和合格率具有一定的工程应用价值。     

铝合金支架压铸浇注溢流系统设计

根据铝合金支架压铸件的结构特点,对其进行了浇注溢流系统设计。利用华铸CAE软件模拟了铸件充型和凝固过程,基于模拟结果,在中间增加一条较小的浇道,并在型腔底座最后充型部位附近模体上加开窄小溢流槽。优化工艺生产的支架铸件缺陷明显减少,浇注溢流系统的优化设计取得了较好效果。     

基于Flow-3D的ES6W水泵壳体压铸工艺设计及优化

根据水泵壳体的结构特点和品质要求,设计了水泵壳体压铸工艺方案。利用Flow-3D软件对初始工艺方案的充型及凝固过程进行数值模拟,分析了初始工艺方案产生缺陷的部位和原因。针对这些问题,采取了扩大内浇口和在缺陷严重的部位添加溢流槽的方法,设计出了优化方案。模拟结果显示,优化后的工艺使铸件上的卷气显著减少,提高了铸件品质,满足了使用要求。     

基于CAE分析的汽车齿轮室浇注系统的优化

利用铸造模拟软件对汽车齿轮室充型和凝固过程进行了数值模拟，预测了零件在铸造过程中可能出现缺陷的位置。以模拟结果为依据，对其浇注系统进行反复的修改和优化。在铸件最后凝固的地方大量增设溢流槽，满足铸型内气体的排放要求，同时增设多个内浇道，使得液态合金更加平稳向型腔内推进，以减少卷气对铸件质量的影响。模拟结果表明：改进后的方案中液态合金充型平稳，且零件的铸造缺陷明显减少，从而提高了铝合金压铸件的整体质量。     

电动汽车自动分电器筒体压铸工艺分析与优化

电动汽车自动分电器筒体为A356铝合金材质,采用压铸工艺生产。本文利用CAE技术对筒体初始压铸工艺进行了计算,基于计算结果对浇注系统及溢流排气系统进行了优化。结果表明,优化方案解决了初始方案中存在的充型紊流和卷气问题。同时进行了铸造试验,试验的筒体铸件轮廓清晰无缺陷,一次获得合格铸件。     

圆形压铸件浇注系统对充填流态影响的数值分析

建立了圆形压铸件三类典型浇注系统,利用数值模拟分析了各自的充填流态及充型时型腔内涡流、卷气等缺陷产生的原因,为优化溢流排气系统的位置和尺寸提供参考。分析比较得出适合圆形压铸件浇注系统设计时的横浇道张角夹角范围,以及溢流槽与排气槽之间位置尺寸相互影响的关系。     

铝合金壳体压铸工艺设计及优化

以ADC12铝合金壳体压铸件作为研究对象,根据其结构特点进行压铸工艺设计。确定铸件分型面、浇注系统、排溢系统所在的位置形式以及压铸工艺参数,初步拟定压铸工艺方案。使用Flow-3D软件对初始方案的充型过程和充型结果进行数值模拟,并根据压力、温度、卷气以及表面质量等确定铸件产生缺陷的位置和原因。根据分析结果优化原工艺方案,对优化方案进行再次模拟分析,得到符合生产要求的工艺方案。     

铝合金机油泵盖压铸模浇注及溢流系统仿真优化设计

为了高效、高质量生产某汽车发动机机油泵盖，针对泵盖零件特征并基于压铸理论和经验设计了3种理论上可行的浇注与排溢系统方案，然后利用ProCAST软件模拟铸件的充型及凝固过程。充型过程模拟发现铸件顶部易产生卷气，因此提出在此处增设一个溢流槽的优化方案。铸件凝固仿真发现，消除横浇道内侧溢流槽以及缩短内浇道长度，对铸件的缩松、缩孔分布无影响，还可改善横浇道内侧铸件部位的散热、减少金属液流动能量损失。方案三的浇注与排溢系统降低了卷气，试模铸件经X光探伤表明重要位置无缩孔，金相分析显示铸件各部位组织致密，晶粒度等级为4，显微硬度大于HV85，符合产品要求。     

低压铸造铝合金轮毂充型和凝固过程模拟及工艺优化

以实际生产中的A356铝合金轮毂铸件为例,利用三维绘图软件对铸件实体模型进行了三维造型,运用Z-CAST软件对其初始工艺的低压铸造充型和凝固过程进行了数值模拟,预测了初始工艺缺陷产生的类型、位置及大小,并分析了原因。结果表明,由于浇注温度过低,初始工艺中产生了卷气和缩孔的铸造缺陷。根据模拟结果,进行工艺优化,将浇注温度提高到730℃,对其再次进行铸造过程的模拟,发现缺陷得到了控制,铸件的质量得到了改善。     

挤压铸造镁合金轮毂浇注系统的数值模拟

在浇注温度为680℃,冲头压射速度为0.5 m/s,模具初始温度为250℃,保压压力为80 MPa等工艺条件下,利用数值模拟软件对侧向浇注和中心浇注的AM60B镁合金摩托车轮毂铸件进行了模拟.通过对金属充型过程的可视化观察及分析表明,中心浇注系统更为合理.进一步对优化后的浇注系统进行凝固过程模拟和缺陷分析,结果表明,铸件缩孔缩松和卷气倾向明显减少,改善了铸件质量,优化了铸造过程.     

安装架石膏型熔模铸造数值模拟及工艺优化

利用View Cast软件对安装架石膏型熔模铸造工艺进行了充型和凝固过程的数值模拟,预测了铸件缺陷可能存在的位置。模拟结果显示,铸件法兰部位存在缩松、缩孔缺陷。根据缺陷的位置及形成原因,对初始工艺方案的浇注系统进行了优化,再次进行充型、凝固过程模拟。结果表明,优化的浇注系统能够减少铸造缺陷,使用优化工艺生产出的铸件满足HB962-2005标准要求。     

镁合金压铸浇注系统设计与压铸工艺参数优化

根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则，设计了S11-1001211cb支架浇注系统，而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析，根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析，并最终确定了最优化浇注系统。此外，还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响，从而优化了压铸工艺参数，在容易产生缺陷的部位加设溢流槽，可以尽量减少铸件缺陷，提高铸件的品质。     

转接座压铸数值模拟与工艺优化

根据铸件结构特点设计了两种浇注系统,并采用ProCAST软件进行数值模拟,以充型过程产生卷气含量,凝固过程产生的缩孔缺陷为指标选择一种较优的浇注系统,分析产生缩孔缺陷的原因,并在较优的浇注系统基础上通过在缩孔缺陷位置设置点冷却水管进行工艺优化.结果显示,工艺优化后,铸件无缩孔缺陷产生,满足技术要求,并得到生产验证.     

某汽车水泵壳体压铸工艺设计及优化

通过分析某型汽车水泵壳体的结构特点,对其压铸工艺进行了设计。利用Flow-3D软件模拟了铸件的充型过程,准确显示了卷气缺陷的分布情况。对其工艺进行了改进(改变溢流槽位置及尺寸),对改进后的工艺进行了数值模拟。结果显示,缺陷明显减少,卷气出现在溢流槽内。     

基于数值模拟的镁合金手机壳体压铸模浇注系统的设计与优化

设计良好的浇口及浇注系统对获得高质量的压铸件十分重要。针对金属型模具的不透明性，采用数值模拟技术对镁合金手机壳体浇口及浇注系统进行优化，设计出两种类型的浇口及浇注系统进行数值分析。初步设计中采用等截面扇形横浇道浇注系统，导致中部不充分流动，过早地关闭了型腔的边界，使最后填充的区域留在铸件不易设溢流槽和排气槽的中部，导致铸件中形成气体夹杂，此法不适合。采用等厚度扇形横浇道浇注系统，数值模拟表明：新设计提供了均匀的熔体填充模型，使最后填充区域位于易放置溢流槽和排气槽的大按键的边界上，从而使压铸模具的设计得到优化。