安装架石膏型熔模铸造数值模拟及工艺优化

利用View Cast软件对安装架石膏型熔模铸造工艺进行了充型和凝固过程的数值模拟,预测了铸件缺陷可能存在的位置。模拟结果显示,铸件法兰部位存在缩松、缩孔缺陷。根据缺陷的位置及形成原因,对初始工艺方案的浇注系统进行了优化,再次进行充型、凝固过程模拟。结果表明,优化的浇注系统能够减少铸造缺陷,使用优化工艺生产出的铸件满足HB962-2005标准要求。     

基于Flow-3D的ES6W水泵壳体压铸工艺设计及优化

根据水泵壳体的结构特点和品质要求,设计了水泵壳体压铸工艺方案。利用Flow-3D软件对初始工艺方案的充型及凝固过程进行数值模拟,分析了初始工艺方案产生缺陷的部位和原因。针对这些问题,采取了扩大内浇口和在缺陷严重的部位添加溢流槽的方法,设计出了优化方案。模拟结果显示,优化后的工艺使铸件上的卷气显著减少,提高了铸件品质,满足了使用要求。     

铝合金缸盖重力铸造的数值模拟及工艺优化

利用Magmasoft数值模拟软件对某直列四缸铝合金缸盖的重力铸造的充型、凝固过程进行数值模拟分析。模拟结果显示,铸件靠近浇道一侧厚壁处易产生缩孔、缩松缺陷。根据分析结果,对重力铸造工艺进行优化设计,降低初始浇注温度并在缺陷部位增设了3根冷却管。优化后的模拟分析结果表明,该部位缩孔、缩松缺陷得到了明显的改善,达到了工艺优化的目的。     

滤清器壳体压铸工艺设计及数值模拟

根据滤清器壳体的结构特点,设计了压铸工艺方案,采用Flow-3D软件对压铸工艺方案进行数值模拟,通过分析卷气的分布情况预测产生缺陷的位置。初始方案模拟结果表明,型腔中间及两端存在较多卷气,容易产生气孔、缩松等缺陷。通过温度场分布判断压铸件凝固方式为逐层凝固,说明充型过程合理。优化方案调整了浇注系统的形状和位置,增强了溢流槽收集气体的能力。结果表明,铸件内卷气明显下降,缺陷消除,满足生产要求。     

铜合金卫浴五金铸件低压铸造工艺数值模拟

低压铸造是铜合金卫浴五金件主要成形工艺之一,利用ProCAST专业铸造模拟软件,研究了铜合金卫浴五金件低压铸造充型和凝固过程,获得了该产品低压铸造过程温度场、流场.模拟结果显示,初始方案在铸件关键部位将产生明显的缩孔、缩松现象.根据模拟结果和理论分析,改进初始工艺方案,并对改进后的工艺方案重新进行数值模拟.结果表明,改进后工艺方案明显减少缩孔缩松缺陷;将改进后的工艺方案投入试生产,产品抽检结果与模拟结果基本吻合.     

基于ProCAST的铝合金缸体压铸工艺数值模拟

针对气缸缸体铸件,建立了三维模型,并基于ProCAST对铸造充型和凝固过程进行了模拟,获得了温度场的变化情况,模拟结果显示了铸造缺陷的位置。对模拟结果进行分析,并改进初始工艺方案。再对改进后的方案进行数值模拟,并对不同浇注参数进行模拟分析。结果表明,降低压射速度和提高模具预热温度,能有效地减少缩孔、缩松等缺陷,提高铸件品质,降低废品率,缩短生产周期。     

ES8B2上盖压铸工艺设计及数值模拟

根据ES8B2上盖的结构特点,设计浇注系统和排溢系统,使用Flow-3D软件对铸件的工艺方案进行模拟。初始方案的模拟结果显示,浇注系统及其附近的区域温度较高,型腔的两端和溢流槽温度较低,并且型腔的两端产生了较多的卷气。对初始方案进行优化,改变横浇道的形状,调整溢流槽的位置和大小。对优化后方案模拟结果显示,温度分布为中间高、两端低,型腔两端出现更多卷气;对方案再次优化,增大内浇口的面积、溢流口的面积、溢流槽的体积和连接肋的截面积。模拟结果显示,型腔中的卷气明显下降,铸件气孔减少,缺陷降低。实际生产铸件表面光滑,缺陷较少,符合生产要求。     

基于CAE分析的过滤器底座压铸工艺优化设计

根据过滤器底座压铸件的结构特点,进行了压铸工艺设计。利用Pro/E软件对过滤器底座进行实体造型,应用华铸CAE软件模拟了铸件的充型过程。结果表明,初始方案单浇口的金属液充型方式容易造成铸件法兰盘左下角出现卷气和夹杂物缺陷。增加辅助浇口使充型过程更加平稳、均匀,铸件缺陷得到有效控制。用优化工艺方案进行生产,发现过滤器底座铸件的气孔和夹渣缺陷减少,验证了模拟结果的正确性。     

铝合金壳体压铸工艺设计及优化

以ADC12铝合金壳体压铸件作为研究对象,根据其结构特点进行压铸工艺设计。确定铸件分型面、浇注系统、排溢系统所在的位置形式以及压铸工艺参数,初步拟定压铸工艺方案。使用Flow-3D软件对初始方案的充型过程和充型结果进行数值模拟,并根据压力、温度、卷气以及表面质量等确定铸件产生缺陷的位置和原因。根据分析结果优化原工艺方案,对优化方案进行再次模拟分析,得到符合生产要求的工艺方案。     

ES11ZD上盖压铸工艺设计及数值模拟优化

分析了ES11ZD上盖的结构,设计了初步的压铸工艺方案,并使用Flow-3D软件对初始方案进行数值模拟。铸件充型过程的温度场模拟分析表明,初始设计符合充填规律且温度分布合理;根据卷气分布情况,可知在细圆筒处易出现气孔。因此对初始方案增加溢流槽的体积,模拟结果显示卷气减少,但内浇口附近仍然有卷气。在内浇口与型腔的连接处添加倒圆角,减少了内浇口附近的卷气。根据优化工艺进行实际生产,铸件表面光滑、缺陷较少。     

铝合金靶上腔体铸件铸造方案设计及模拟优化

对现有的一种离子注入机的铝合金腔体铸件进行铸造工艺设计,借助ADSTEFAN模拟软件对其充型过程和凝固过程进行了模拟与方案优化确认。通过修改浇注方式,可以明显改善初始工艺方案中的冲砂、卷气、夹杂等缺陷。通过合理设置冒口和冷铁,充分实现冒口的补缩作用,可望有效减少缩孔、缩松缺陷。     

圆锥破碎机传动轴架的铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对圆锥破碎机传动轴架铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对传动轴架初始工艺的充型和凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过添加冷铁,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。模拟结果显示,优化工艺实现了传动轴架的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,采用优化工艺生产的传动轴架内部组织致密,符合技术要求。     

高温合金薄壁件铸造工艺优化设计北大核心

高温合金缘板铸件曲面形状复杂，壁厚不均匀，易产生缩孔、显微疏松、气孔等铸造缺陷。本文针对高温合金缘板铸件在研制时遇到的主要问题，采用华铸CAE铸造分析软件对顶注和侧注两种工艺进行模拟，发现采用侧注充型工艺可有效防止铸件的显微疏松、气孔、冷隔、浇不足等缺陷。并对模拟优化后的工艺进行了验证，结果表明，采用侧注充型方案实现了缘板薄壁结构件的充型完整性和内部无超标冶金缺陷。     

基于Flow-3D软件的铝合金滤清器座的压铸工艺优化

利用Flow-3D软件对铝合金滤清器座压铸工艺方案的充型过程进行了模拟,预测了卷气缺陷在铸件中的分布情况。根据模拟结果,在圆柱上设置半环形溢流槽对初始工艺进行优化后,铸件内的卷气现象明显降低。生产实践表明,采用优化后的方案铸件缺陷少。对于提高铸件质量和合格率具有一定的工程应用价值。     

ZL101A后罩架砂型铸造工艺设计及优化

采用传统的砂型铸造方法对后罩架的工艺进行了设计。利用View Cast软件对铸件充型、凝固过程进行数值模拟,预测铸件可能产生缺陷的位置,分析了缺陷产生的原因,对初始工艺方案进行优化。结果表明,充型过程平稳,凝固过程有序,但铸件厚壁处存在缩孔、缩松缺陷。优化后的铸造工艺能够消除缩孔、缩松缺陷,从而获得合理的工艺方案。实际生产的铸件,力学性能满足使用要求。     

横梁铸钢件砂型铸造数值模拟及工艺优化

运用常规的铸造工艺设计方法对铸钢件横梁的铸造工艺进行初步的设计,利用View Cast软件对初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析原始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过改进冒口、冷铁等铸造工艺参数,优化了铸造工艺,并对优化后的工艺再次进行模拟。结果显示,优化后的工艺能够平稳而有序的充型,实现了顺序凝固,可以较大程度地减少缩孔、缩松等铸造缺陷。根据该工艺方案进行实际浇注,铸件品质大幅提高,其内部组织及力学性能均达到或高于技术要求。     

基于ProCAST砂型铸造的V型皮带轮的工艺优化

以常用HT250为材料,利用铸造模拟软件ProCAST对皮带轮的初始工艺方案的充型和凝固过程进行数值模拟,预测了各种铸造缺陷的位置和大小,反映了充型和凝固过程的实际情况。分析缺陷产生的原因,及时地调整浇注系统的位置及冒口的位置和大小,从而优化了工艺方案,有效地减少了缩孔、缩松,提高了铸件性能,减少了废品率,降低了生产成本。     

壳体石膏型低压铸造数值模拟及工艺优化

利用View Cast软件对壳体铸件石膏型低压铸造工艺进行充型、凝固模拟,根据模拟结果预测铸件中可能产生缺陷的位置及大小。结果表明,铸件侧耳部位存在大面积缩松、缩孔缺陷,生产的铸件侧面组织存在不同程度缩松现象。分析缺陷产生的位置及原因,对初始工艺方案进行优化,通过在厚壁处增加冷铁、增设内浇道等,再进行凝固模拟。最终模拟结果表明,方案优化后减少了铸造缺陷。经实际生产的铸件内部无缺陷,获得了满足生产要求的铸件。     

基于ProCAST轴座砂型铸造数值模拟研究

根据企业铸造过程的原始工艺,利用三维ProCAST软件建立轴座铸件浇注系统模型,并对铸造充型和凝固过程进行模拟,观察温度场和流场的变化情况,预测铸造缺陷的位置。对模拟结果进行分析,并改进初始工艺方案。对优化后的不同方案进行模拟分析,结果表明,通过改变浇注位置,将底注式改为顶注式能使金属液有效充满型腔,且增加冷铁能有效地加快热节处金属液的冷却速度,从而减少缩孔、缩松等缺陷,提高铸件质量。利用振动铸造机对铸造过程施加振动,验证了多维振动有助于提高金属液的充型能力。     

基于ProCAST涡壳体铸件精铸过程数值模拟研究

氧泵壳体为涡壳体铸件,形状复杂,壁厚差较大,铸造凝固过程中易出现疏松缩孔等缺陷,铸造难度较大。为了缩短试制周期,节约生产成本,优化工艺方案,采用Pro CAST软件对该铸件的充型、凝固过程进行了模拟分析,并对疏松缩孔缺陷进行了预测,优化了浇注工艺参数。结果表明,铸件充型平稳,实现了顺序凝固,疏松缺陷较少。确定了浇注温度1 450℃、型温850℃的浇注工艺,并通过试验证明了模拟计算的正确性,浇注出的铸件冶金质量满足技术条件要求。