汽车灯配光镜复杂侧抽芯注塑模具设计

根据某汽车灯配光镜塑料件的功能要求与结构特性,设计了该产品的基于二次分型特点的两板式复杂侧抽芯注塑模具。模具采用一模二腔侧浇口浇注方式。在塑料件成型过程中,塑料件内侧小凹坑采用水平内侧抽芯机构脱模,倒拔模特征采用斜向内侧抽芯机构脱模,外侧卡扣等特征则采用多滑块侧抽芯机构脱模。第一次分型实现外部侧抽芯,第二次分型实现内部侧抽芯,最后由推块机构顶出塑料件,实现了顺序脱模过程。采用直接冷却内侧抽芯滑块的方式,冷却效果良好。经实践证明,该模具结构设计简单、实用,满足注塑成型工艺要求,对同类产品的模具结构设计有一定的参考意义。     

电机轴承半圆盒状顶盖翻转式顶出脱模机构设计

针对电机轴承半圆盒状顶盖塑料件在其型芯一侧两端同时存在结构相同并向中间凸出的半圆状扣位难以顶出脱模的结构特征,设计出特殊的旋转式头部成型组件及其控制组件,在控制组件的控制下实现成型转动块的圆弧路径翻转式型芯脱模,简化了塑料件两端型芯采用传统机构脱模带来的机构复杂性,所设计机构能在同一注塑模具内一次整体成型塑料件,有效地降低了模具的生产制作成本,结构设计巧妙,工作稳定可靠。     

直升机旋翼侧边二次顶出脱模注塑模设计

针对某玩具直升飞机旋翼塑料件叶片上无痕顶出脱模的生产要求,设计了一种侧边顶出结构注塑模具及侧边二次顶出脱模机构;侧边二次顶出脱模机构在应用推块上设计斜T型槽驱动滑块实现侧边第一次抽芯脱模的基础上,再次应用推块继续推动顶针板顶杆将塑料件从侧边型芯上完全顶出脱模,实现了塑料件叶片的无顶出痕迹自动化生产,为同类塑料件的脱模机构注塑模具设计提供参考价值。     

色拉油瓶盖注塑模具设计

分析了色拉油瓶盖侧面多处带有凸起、凹槽及内螺纹的成型工艺特点,介绍了一种成型该塑料件的注塑模具的设计方法。首先确定了模具的三板模结构,阐述了模具通过开模机构和二次推出机构,利用塑料件本身的弹性变形实现塑料件强制脱模。     

壁挂空调出风框注塑模具设计

分析了壁挂空调出风框的产品结构及注塑生产时常见的问题,并针对性地开发了一套具有巧妙结构、脱模动作可靠的注塑模具。针对出风框的冷风口,采用定、动模镶件斜面贴合的形式成型;针对冷风口筋位上的小孔及产品两端的风向板安装孔,采用斜顶结构脱模;针对产品上的侧扣位以及侧扣位内部的圆柱与小扣位,采用组合滑块机构脱模;针对产品两端的出水管,采用油缸+斜抽芯机构脱模;在产品一端的斜导柱+滑块的脱模机构上安装缓冲弹簧,既可以在合模时减少滑块对模具的撞击,也可以在开模时用弹簧辅助斜导柱将滑块推开;模具选用两板模结构,并在定模的电热器板和定模板之间增设垫块和推板,通过氮气弹簧和普通弹簧推动定模推板的闭、合,巧妙地解决了定模斜顶的脱模问题。经实际试产证明,模具工作稳定,成型的产品变形小,合格率高。     

基于CAE分析的汽车后视镜三角座注塑模具设计

针对汽车后视镜三角座塑料件成型的需要,设计了一模一腔单次分型两板注塑模具;模具采用热流道+冷流道浇注系统进行浇注,冷流道段采用双侧流道方式对塑料件的上、下面进行同步浇注;针对塑料件难脱模的特点,分别设计了油缸驱动的圆弧抽芯机构和导柱驱动的二次抽芯机构来实现脱模;在圆弧抽芯机构中,将油缸的直线抽芯动作动力通过连接件的相对滑动转化成圆弧滑块的圆弧运动来实现圆弧镶件转动抽芯,机构构思精巧,简单实用;在二次抽芯机构中,运用双斜导柱驱动斜滑块实施第一次斜向抽芯,再利用斜滑块驱动直滑块进行直线第二次抽芯;运用CAE设计了塑料件的浇注系统;模具结构布局合理,机构简单,动作可靠,有效地降低了模具生产制造难度,注塑出的塑料件质量良好。     

汽车内饰条多行位脱模机构及双色注塑模具设计

针对汽车扶手条内饰件产品需采用双色结合成型要求,设计了一模二出的双色注塑模具,总装模具由骨架注塑模具和饰片注塑模具组合构成,以实现产品第一次的骨架丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)硬胶注塑成型,第二次的饰片氯化聚丙烯(PPT)软胶注塑成型。结合产品的结构特点,骨架模和饰片模动模上各自设计了两组不同的侧抽芯脱模机构,一组采用斜导柱抽芯脱模方式,一组采用油缸+斜滑块抽芯方式;饰片模定模上设计了一组油缸驱动的带T型槽的斜滑块前模抽芯脱模机构,从而解决了产品侧面脱模困难的问题。     

汽车骨架斜孔斜块抽芯机构及注塑模设计

根据汽车塑料骨架的结构特点,应用UG NX和Moldflow软件设计了适用于该产品的热流道两板注塑模具。采用流动模拟技术,得到了充填平衡的浇注系统;设计了易于加工的镶拼式型腔及型芯结构,并重点优化了斜孔的脱模方案,设计的含斜块的抽芯脱模机构,缩减了模具尺寸;布置了立体循环式水路以改善冷却条件。实践证明,模具结构紧凑、工作稳定,塑料件成型质量满足使用要求。     

手机后盖定模滑块注塑模具设计

分析了某品牌手机后盖壳体的注塑工艺特点,介绍了该塑料件注塑模具结构设计和工作过程。设计的模具摈弃了常见的动模滑块抽芯机构和潜顶针浇口,采用定模滑块抽芯机构成型侧孔、牛角式浇口浇注,保证了塑料件表面不能有注塑痕迹的高外观要求。塑料件内部倒扣利用斜顶成型,并用限位螺钉和尼龙开闭器控制开模运动顺序,实现了浇注系统凝料的自动分离。     

熟食机主体壳注塑模具结构设计

针对产品注塑成型脱模困难的问题,设计了8种不同的脱模机构方案。为保证各脱模机构的脱模动作需要,设计了六板式六次分型单腔模具结构及其模板开闭控制机构。脱模机构设计中,特别是K1特征脱模机构采用模板驱动滑动块实现狭窄空间的脱模,K3/K4特征多向多层联动式脱模结构的设计,机构设计新颖,为同类产品的设计提供了有益借鉴。模具整体结构、模具开闭控制机构可为同类产品注塑模具的结构设计提供参考。模具整体结构设计合理,稳定可靠,实现了产品的自动化注塑生产。     

端盖双滑块+斜顶3次复合抽芯机构注射模设计

针对塑件注射成型自动化实施困难问题， 设计了一副单点潜浇口、两板式2次开模注射模来解决这一难题。模具布局为1模2腔。模具中单腔的机构设置情况为：（1）定模侧，设计了一个油缸驱动的定模顶出机构；动模侧，设置了2个特殊的斜顶+滑块复合机构、1个万能斜顶机构、1个隧道滑块机构、及1个顶针顶出机构；（2）定模顶出机构由油缸驱动定模顶出板以驱动6根斜顶杆来对6个倒扣特征进行自动脱模；（3）2个特殊的复合机构分别为：双滑块+斜顶3次复合抽芯机构、单滑块斜顶两次抽芯机构；此2个机构的作用是，通过斜导柱驱动滑块，从而2次驱动滑块内的斜顶实施2次抽芯，来到达塑件局部区域多次多向抽芯的目的；（4）机构中，使用万能斜顶机构能有效减小模具高度尺寸；使用隧道滑块斜抽芯机构，动模一侧增加1次模板开模打开来驱动隧道滑块实施斜抽芯，能有效利用模具开模动力，降低模具制造成本。     

助力筒带2种多次抽芯机构热流道注射模设计

针对筒形塑件的模具设计困难问题,设计了一种简化型1模1腔两板注射模具来实现其自动化注塑成型。模具中,采用卧式布局来简化模腔的分型,简化了模具整体结构。使用了热流道浇注系统来保证模腔的成型质量。塑件内、外壁的脱模使用了3种4个机构来进行抽芯脱模,一种为油缸滑块单次抽芯机构,一种为油缸+斜导柱3次抽芯机构,一种为哈夫滑块双侧2次抽芯机构。塑件内壁的脱模,使用了1个简单型油缸滑块机构和1个复合式内壁3次抽芯机构,复合机构中,机构先由斜导柱驱动滑块实施内壁的抽芯,再由内壁型芯再驱动3个内收斜顶抽芯机构实现内壁倒扣台的抽芯和脱模,最后,由油缸驱动滑块及其上的成型件整体从塑件内壁管中移出,实现塑件的完全脱模。塑件外壁的脱模,使用了1组2次抽芯哈夫滑块机构来实施抽芯脱模。通过布局方式的优化选用,及机构的创新设计,简化了模具整体结构,降低了模具加工制造成本。     

小缺口壳体母体运载复合滑块机构注塑模设计

针对小缺口充电器外壳塑件的成型,设计了一种无顶出两板式两次开模冷热流道注塑模具。在模具中,采用单腔布局,使用热流道和移位式冷浇口浇注系统及气吹脱模等方式保证塑件表面的成型质量。塑件的脱模分外壁脱模、内壁脱模两部分进行;针对外壁,采用一种定模弹簧弹出式哈夫滑块机构实现塑件四个侧面外壁的脱模。针对内壁,采用一种复合式抽芯机构实现塑件内壁的脱模,机构采用分步抽芯脱模的办法,由1个母体运载滑块机构承载并带动5个子机构来分步实施塑件内壁和废料的脱模;5个子机构中,包含3个滑块抽芯子机构、1个滑块移动子机构和1个废料顶出子机构。机构设计结构新颖,解决了小缺口壳体塑件的注塑生产难题。     

四面六倒扣异形件二级侧抽芯注射模设计

针对支承壳体异形件中四面均有大面积倒扣的结构难点,根据倒扣的脱模方向,将侧面所有区域分配到6个滑块S₁~S₆中成形。产品右侧2个滑块S₂、S₃脱模方向不一致、成形面积较大,设计了斜导柱+液压缸的二级顺序抽芯机构。产品左侧倒扣由滑块S₅成形,隧道滑块S₆成形局部圆孔,位于主滑块S₅中;开模时,由于滑块S₅中斜导柱孔的间隙使其抽芯延迟,弹簧驱动滑块S₆完成抽芯后,滑块S₅开始运动,弹簧+斜导柱的顺序结构简化了二级抽芯机构。最后,设计了1模2腔纵向布局、潜伏式浇口进料、斜向推出的单分型热流道注射模,通过一次开模即完成所有滑块的侧向运动。结果表明,模具结构简单、工作稳定、自动化程度高。     

微型离心泵泵叶三层式滑块机构三板模具设计

针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题，设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑，以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题，设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模，机构中，将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后，机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯；机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯；最后，由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯，以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要，将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口，从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理，机构结构设计巧妙，模具整体工作可靠，有较好的设计参考价值。     

防疫消毒瓶盖异型子模双色注塑模设计

针对防疫消毒瓶盖双色塑件的成型,设计了一副双色注塑模,该双色注塑模由两副不同结构的子模具组成,其中一副子模具采用点浇口三板模结构,另外一副子模具采用潜浇口假三板模结构。两副子模具定模的高度相同,而结构不同。在两副子模具的定模侧各自设置了3个定模弯销抽芯滑块机构来实现塑件外壁的成型和脱模;在三板模子模具中,利用流道板与定模板的打开,驱动定模侧的3个定模滑块进行侧抽芯。在假三板模子模具中,利用加厚固定板与定模板之间的打开,驱动定模侧的3个定模滑块进行侧抽芯。点浇口和潜浇口的使用,保证了两次成型的流道废料都自动切除和脱模。在第一色子塑件上预留第二色子塑件模腔的注塑流动通道,简化了第二色模腔的浇注系统,降低了模具设计难度。     

扫地机器人尘盒盖注塑模具设计

分析了某扫地机器人尘盒盖注塑模具的设计过程,针对该产品的特性和注塑模具的特点,选择使用丙烯腈⁃丁二烯⁃苯乙烯共聚物（ABS）抗静电剂作为产品的材料。为了满足扫地机器人尘盒盖的外观要求、结构要求和产能要求,模具采用一模两穴布局,采用单嘴模热流道转冷流道的浇注系统,采用侧浇口进料形式,提高了产品成型良率及外观质量。模具设计了前模斜顶抽芯机构,创新设计了滑块二次抽芯机构同时脱2个方向的倒扣,采用后模斜顶内缩抽芯机构结合普通滑块抽芯机构来完成脱模,解决了产品不同方向上的孔位倒扣的脱模问题及产品环形深筋位的粘模力问题。经过实际生产验证,该模具的各个结构设计合理,产品成型稳定,满足生产要求。     

多向抽芯轮椅扶手后托架注塑模具设计

针对外侧具有四向孔槽结构的轮椅扶手后托架的成型工艺特点,确定了注塑模具的整体设计方案,设计了一种多向侧抽芯的注塑模具。运用UG软件进行了模具结构设计,并通过运行流分析确定了最佳浇口的位置。模具选用1模2腔、点浇口的型腔布局形式,采用三向斜导柱侧抽芯机构成型塑料件外侧孔槽结构,设计了带夹角的滑块镶件,实现了浇注凝料的自动脱模。通过合理的型腔布局,降低了模具制造成本,具有良好的经济效益。     

齿轮凸轮组合件注塑模具设计

通过对齿轮凸轮组合件成型模具的分析,提出了利用动模上滑块对一个凸轮进行抽芯、利用分型面对另一个凸轮脱模的方案,解决了凸轮脱模问题对模具的动模滑块设计、定模型腔块设计、动定模定位设计进行阐述,介绍了模具设计和制造过程中的问题.经过生产实践证明,模具结构合理,满足批量生产要求,成型的塑料件达到质量要求.     

磁场测试仪外壳定模斜顶机构家族注塑模设计

为了满足磁场测试仪外壳4个塑件同步成套注射成型的需要,设计了一副1模4腔家族注塑模。4个腔的浇口都采用矩形浇口,截面积优化配置为12∶12∶3∶1。为了解决塑件型腔侧倒扣的脱模,设计了拉杆驱动式定模滑块抽芯机构和弹簧顶出式定模斜顶机构。在弹簧顶出式定模斜顶机构中,采用弹簧驱动定模斜顶实施顶出,并由动模板驱动定模复位杆进行复位,顶出脱模效果良好。为了解决塑件侧孔的成型和脱模,设计了“万能”斜顶机构,该机构结构简单,能有效保证细小斜顶杆的强度,同时又能降低斜顶组件的加工和装配难度。模具采用两板模结构,有两次分型打开动作和一次顶出动作。