某防暴车举升云台机液联合仿真及优化

为了研究某防暴车车内举升作业云台的运动性能,分别利用多刚体动力学软件ADAMS和液压系统仿真软件AMESim建立了其虚拟样机模型和液压回路模型,通过软件接口技术建立了co-simulation模型,对其进行机液耦合仿真。结果发现举升作业云台剪叉升降机构油缸举升瞬间推力偏大,液压系统压力过高。因此结合剪叉机构结构特点,在ADAMS中对其进行灵敏度分析确定设计变量,以举升瞬间推力和油压最小为目标对油缸铰点位置进行优化。优化后举升油缸推力减小了27%,最大油压下降了16%,提高了举升作业云台的可靠性。     

集装箱正面吊变幅机构的铰点位置优化

集装箱正面吊变幅机构是正面吊大臂举升机构的核心,其变幅铰点位置的确定直接影响到整机的性能。通过对变幅机构受力特性的分析,以变幅油缸最大负载最小及变幅液压系统液压冲击最小为优化目标,建立变幅机构三铰点数学模型,采用分层排序法处理多目标问题的优化,利用Matlab粒子群算法对变幅铰点位置进行优化,结果表明优化后的铰点位置提高了正面吊整机性能,为变幅机构参数设计和改善提供了重要依据。     

基于Matlab和ADAMS的起重机变幅机构优化与仿真分析

以起重机变幅机构为研究对象,通过对变幅机构受力特性的分析,建立其3铰点数学模型,选取变幅液压缸受力最大值最小作为优化的目标,运用Matlab优化工具箱进行优化计算,获得了更加合理的3铰点位置,改善了变幅液压缸受力状态和起重机的整体性能。最后运用ADAMS软件建立了优化前后起重机变幅机构虚拟样机模型并进行运动仿真,得出了优化前后液压缸受力曲线并进行对比,验证了优化结果的合理性,为起重机变幅机构参数设计和优化提供了重要依据。     

某移动式水泵车举升翻转机构优化分析

针对某移动式水泵车的举升翻转机构出现了举升油缸上铰点断裂现象,通过多刚体运动学建立举升翻转机构虚拟样机模型,并进行运动学仿真得到油缸最大拉力;以此最大拉力为边界条件,应用有限元方法对举升翻转机构进行强度分析,结果发现油缸铰点应力超过屈服极限。因此在ADAMS/View中建立举升翻转机构参数化模型,通过灵敏度分析确定设计变量,以油缸拉力最小为目标函数对油缸铰点位置进行合理优化。优化后铰点最大拉力减小了18.2%,强度满足材料要求,机构工作可靠性得到提高。     

剪叉升降平台液压缸的安装位置优化研究

针对五层双液压缸布置的剪叉升降平台,起升阶段剪叉机构受力和平台运动平稳性存在的问题,利用Matlab的局部优化函数fmincon,以液压缸的安装位置为优化变量,根据剪叉结构的布置要求和液压缸安装铰点的位置关系,建立了合理的优化变量约束条件,以起始位置液压缸推力和平台速度变化率达到最小为目标,确定了多目标优化函数,从而建立了五层双液压缸布置的剪叉升降平台液压缸安装位置优化方法。并将其应用于某型剪叉升降平台油缸安装铰点布置。优化结果表明,液压缸推力值减小了13.3%,危险铰点受力减小了10.5%,平台起升速度变化率减小了14.8%,达到了"减小起始位置液压缸推力以改善剪叉机构受力,同时降低起始位置平台起升速度变化率以提高平台运动平稳性"的目的。     

河道探测车变幅机构的优化设计

对河道探测车变幅机构进行了运动和受力分析,以变幅过程液压缸的压力和探测臂危险截面的弯矩为目标函数,建立了变幅机构三铰点多目标优化设计数学模型.通过优化分析,获得了变幅机构三铰点位置的优化设计参数,优化后变幅过程液压缸的最大工作压力和探测臂危险截面的最大弯矩值与优化前相比分别降低了32%,7%,有效地改进了原始设计,减小系统的压力损耗,提高了整车作业效率.     

基于ADAMS和ANSYS的液压举升机构优化与结构分析

运用Solidworks和ADAMS联合建立某桥梁检测车虚拟样机模型,通过ADAMS虚拟样机仿真对其作业工序进行了分析,找到最危险工况,以此工况下液压缸拉力最小为优化目标,并通过灵敏度分析确定设计变量,优化举升液压缸铰点的位置,优化后其所需最大拉力减小21.1%。在ADAMS中读取初始时刻的相关铰点的载荷值大小,并根据铰点位置的变化改变相应支承结构。在ANSYS中对翻转台进行强度校核,有限元分析结果显示,优化后翻转台应力、应变均大幅下降,翻转台受力得到改善,验证了优化设计的正确性。     

自卸车D型举升机构优化设计

利用ADAMS软件中参数化建模与分析功能,建立了自卸车举升机构的参数化模型,以举升过程中工作油缸最大推力最小为优化目标,对举升机构的各铰接点位置布置进行了优化设计。     

基于ADAMS的汽车起重机变幅机构优化设计

以QY20汽车起重机为研究对象,利用ADAMS软件建立其变幅机构的虚拟样机,并对变幅机构的工作过程进行仿真,获得了变幅油缸中变幅力随时间变化的曲线.据此,以变幅过程中变幅油缸负载力波动值最小为目标,对变幅机构三铰点位置进行了优化.结果表明,优化后的铰点位置改善了变幅油缸活塞杆与吊臂相连铰点的受力状况,减少了对变幅液压系统的压力冲击.通过仿真试验发现,变幅机构单目标优化存在一定的局限性.     

基于虚拟样机的自卸汽车T式举升机构优化设计

采用虚拟样机技术,在ADAMS中建立某T式举升机构虚拟样机模型,对其进行仿真分析;采用OPTDES广义梯度算法,以举升机构液压油缸作用力最小为优化目标,对机构中主要铰接点位置进行优化计算.结果表明,液压油缸的最大驱动力在优化后减小了23.5％,有利于提高机构的可靠性,延长使用寿命.     

基于AMESim的石材叉装车工作装置运动特性研究

石材叉装车作为一种新型工程机械,需要具有较大的举升力和较强的运输性能,同时必须能够适应复杂的作业环境。由于现代矿山开采中叉装车的工况与装载机截然不同,因此传统的将装载机铲斗直接换成货叉的设计方法,使叉装车的举升性能未能得到较大的提升,不能满足使用要求。为获得结构合理、举升性能良好的叉装车工作装置,建立了工作装置动力学模型并分析比较了动臂液压缸铰接点水平和竖直位置变化对工作装置运动特性的影响规律,选取了动臂油缸最优铰接点位置。仿真结果表明,在同样举升30 t荒料的工况下,工作装置动臂液压缸最大压力减小了5 MPa,实现了叉装车性能的优化,为叉装车工作装置参数优化提供了依据。     

锚杆钻车举升机构铰点位置优化设计

为获得某型锚杆钻车的平行四连杆举升机构的前、后连杆举升合力的最小值,提高各铰点处的转动副零部件的寿命,对该举升机构进行了力学分析,确定了机构的关键参数,提出了优化设计的方法。在动力学分析软件中进行了参数化建模,在保证机构不自锁和满足举升行程的前提下,将各杆长度及油缸铰点位置定为设计变量,以前、后连杆举升合力最小为优化目标,对整机进行了优化分析。优化结果表明,当油缸铰点延长线接近平台重心点时,机构最优。优化结果通过了整机稳定性验证计算,结果表明正确可用。该方法适用于各类液压驱动的平行四连杆举升机构。     

基于ADAMS的伸缩臂式高空作业平台变幅机构铰点优化

以某高空作业车变幅液压缸处结构的铰点位置为自变量,以变幅液压缸受力最大值最小建立优化设计目标,通过仿真软件ADAMS进行优化分析,结果表明,优化后的铰点位置更加合理,改善了变幅液压缸的受力,最大受力减小了26.9%,降低了对液压系统的压力冲击,延长了液压缸使用寿命。     

虚拟技术在汽车起重机变幅机构设计中的应用

以QY20汽车起重机为研究对象,利用ADAMS软件建立了QY20汽车起重机变幅机构的虚拟样机,并对汽车起重机变幅机构的工作过程进行仿真,获得了变幅油缸中变幅力随时间变化的曲线.据此,以变幅过程中变幅油缸负载力波动值最小为目标,对变幅机构三铰点位置进行了优化.结果表明,优化后的铰点位置改善了变幅油缸活塞杆与吊臂相连铰点的受力状况,减少了对变幅液压系统的压力冲击.     

一种新型铁路隧道臂式掘进机工作机构的优化设计

介绍了新型臂式掘进机的关节式工作机构,采用MATLAB语言编写优化程序,对工作机构中的各个铰点位置以及液压缸长度进行了优化设计,并提出了优化过程中需要注意的问题.挝     

垃圾转运设备翻转机构动力优化

在ADAMS中建立垃圾压缩设备翻转机构的样机模型,通过改变翻转机构各铰点的坐标,对翻转机构油缸的最大受力进行优化,得出各铰点的最佳位置坐标,使整个翻转机构具有良好的油压特性且运行更趋平稳。     

基于ADAMS自卸汽车举升机构优化设计

针对自卸汽车举升机构经验类比设计方法工作量大、效率低的问题,采用虚拟样机技术对机构进行优化设计分析。对自卸汽车举升油缸后置直顶式举升系统进行建模分析,以举升缸的容量与举升力为优化设计的目标数,以举升缸铰接点的位置为设计变量,考虑了边界约束、不干涉性约束、举升缸安装长度约束、最高油压约束等4个约束条件,基于ADAMS对液压举升机构进行优化设计。设计举升缸输出力及液压油压力特性的试验台,对优化设计分析结果进行试验分析。结果可知:在货箱举升、回落过程中,当每一级缸筒或活塞杆伸出和缩回时,无杆腔内油压都会出现冲击;通过参数优化举升最大长度减少到3675.80mm,减少5.91%;台架试验验证了分析的可靠性,可以为实际优化设计提供参考。     

基于虚拟样机技术的钻机工作装置结构优化设计

为提升钻机工作装置的承载能力,实现快速响应设计,利用虚拟样机技术,对HDL80B型全液压履带式多功能钻机工作装置的结构进行优化研究.首先,采用D-H法对钻机工作装置进行运动学分析,构建运动学方程,并运用MAT-LAB编程计算获得钻机工作装置的有效工作空间;其次,根据有效工作空间极限工况条件,建立钻机虚拟样机模型,利用ADAMS对工作装置举升结构进行优化设计;最后,通过对举升液压缸受力测试验证优化设计方案.结果 表明:将钻机举升结构的支座铰点前移1.2 mm,活塞铰点上移50 mm,支架铰点上移并前移50 mm后,举升油缸的举升力最大值减小了18.7％,与试验结果相符,证实了虚拟样机技术是钻机快速响应优化设计的有效途径.     

基于ADAMS的沙滩清洁车举升机构仿真分析

为了研究轮式沙滩清洁车举升机构的动力学特性,基于ADAMS仿真软件平台,结合PROE建立了举升机构模型。并根据实际情况设置此机构的材料、约束、载荷等操作对整个系统进行运动学与动力学仿真分析,得到垃圾斗质心位置变化曲线和各个关键铰点的受力大小。最后仿真结果表明所设计的举升机构满足预计使用要求,为建立轮式沙滩清洁车-举升机构的实验平台提供参考依据。     

可变轴距客梯车举升机构优化仿真分析

提出一种新型客梯车,对旋转梯举升机构选择了中置双液压油缸直推式的举升机构,利用SolidWorks软件对该举升机构建立了三维实体模型,以此作为ADAMS虚拟样机模型的基础,进行了运动仿真。最后分析优化仿真结果,以铰接支点坐标位置为优化参数,以最大举升角为约束条件,减小液压缸最大工作压力为优化目标,最终获得了最优方案。其结果对后续客梯车旋转梯举升机构的设计及参数选定具有重要参考意义,为进一步的设计与优化研究提供了理论基础。