橡胶模制品的盒式压模

<正> 面积接近平板硫化机热板面积(400×400,600×600,800×800毫米~2)的多腔压模具有相当大的外形和重量,需要在重型机床上加工。大量制造尺寸不大的橡胶制品(油封、密封圈等),往往采用过种大尺寸的压模。而这类制品的制造精度和光洁度都较高,因此对制造该类制品的多腔模具也应具有较高的精度和光洁度。例如制造O形密封圈的多腔压模基本上有两种结构:一种是将型腔直接加工在上模板和下模板上,加工中应设     

UPVC低发泡挤出制品内空缺陷的产生原因与解决措施

阐述了UPVC低发泡挤出制品内空缺陷的产生原因与解决措施,指出在UPVC低发泡挤出成型中,原料配方的配制及混合工艺、挤出设备及工艺参数设计的合理性,是消除制品内空缺陷的基本条件;而在挤出成型模设计中,发泡倍率的设计、模口缝隙形状与排布、挤出流道内的熔体压力控制等技术参数,是消除制品内空缺陷的关键。     

模具常用排气方法

模具常用排气方法山东潍坊高等专科学校（２６１０４１）李建心在设计注射模、压注模、吹塑模、拉伸模等模具时必须考虑排气问题。如果注射模型腔内的气体不能顺利排出，将造成制品的气泡、疏松、充模不满、熔接不牢、制件表面发乌，或者在注射时由于气体被压缩所产生的高...     

45°分型的“O”形密封圈压模设计制造工艺的改进

从改进45°分型的"O"形密封圈压模结构、设计飞边切口入手,利用数控加工设备的制造精度提高型腔加工精度,实现了制品无飞边,提高了制品的质量,并提高多腔压模的合格率和生产效率。     

注射模型腔压力的理论计算

<正> 注射成形是一个复杂工艺过程。大量独立的工艺因素,如注射压力、塑料熔体温度、充模速度、流道结构……等都将对制品性能产生程度不同的影响。因此,在注射成形过程中,严格控制各工艺参数,是获得优质制品的重要手段。但理论和实验研究都一再表明,各工艺因素将归结为对型腔压力的影响。因此,注射模型腔压力是各工艺参数的综合反应,是注射成型过程中最重要的工艺参数。     

电子陶瓷热压注模尺寸计算

<正> 采用热压注成形法制造的各种电子陶瓷零件,除热压注模具不同外,其余所使用的设备、工具及各工序工艺要求等都是相同的。因此,热压注模具是生产电子陶瓷零件最为重要的工具。设计热压注模,一是确定模具结构,二是确定模腔尺寸;而模腔尺寸乃是决定产品尺寸是否合格及模具磨损寿命的主要因素。至今在工厂流行的计算热压注模     

打印机底壳翘曲变形分析及工艺参数正交优化

在打印机底壳模具设计制造之前,先采用Moldflow最佳浇口模块分析出最佳的进浇位置。采用Moldflow水路向导设计水路,发现深腔部位温度较高、凸凹模模温差较大、模温不均匀。增加隔水板之后,深腔部位温度降低,凸凹模温差在10℃以内;最后对工艺参数进行优化,采用正交实验法分析模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间各因素对翘曲变形的影响程度,并得到最佳工艺方案。最终翘曲变形量为1.739 mm,满足产品要求。     

精密光学透镜注射模设计及成型工艺的研究

介绍了精密光学LED透镜产品结构特点及注射模设计要点;通过对直下式LED透镜光学原理及制品充填模拟分析,详细介绍了光学透镜注射模材质的选择,可调式模具结构和顶出结构设计要点,并通过实验研究总结出成型注射速度、保压压力、熔体温度、模具温度等工艺参数对光学透镜品质的影响规律。     

基于Solidworks的汽车前大灯玻璃制品压制成型模设计

根据汽车前大灯玻璃制品自动压制成型工艺的特点,利用Solidworks软件对成型制品的模具进行设计,缩短了模具设计周期,提高了模具结构的合理性。经试模验证,生产的制品几何尺寸和光学参数符合要求,有效地缩短了制品的开发周期,提升了企业的竞争力。     

塑料熔体流变方程在大型注射模设计中的应用与实践

<正> 一、问题的提出 目前大型注射模设计和制造的成功率都不太高,这主要是由于目前设计者对熔体在模腔内流动过程的确切理论知识不足,以及我国目前生产的注射机中液压机质量及油路安装等问题,导致整个注射成型过程中的压力、速度、时间和温度等工艺参数偏离设定值,这些都给模具设计和成型工艺带来困难。当前模具设计普遍是应用熔体在模腔内的流动极限长度与模     

基于CAE的扫料斗双射重叠注塑成型工艺优化

根据塑件同件两种不同材料注射成型的需要,选用双射成型工艺方法进行成型.首先运用CAE模流分析确定了塑件双射成型独立单腔所需的浇注系统及最佳成型工艺参数;然后通过CAE重叠分析,获得了塑件第一、二次重叠注射成型的最佳工艺参数.在CAE分析的基础上,设计了塑件成型所需的一模两腔两板式热流道双射注塑模具,模具采用移动式成型镶...     

压铸模计算机辅助设计(CAD)技术的进展

一前言由于压铸坯料的精化及制件结构的复杂化,压铸件的应用范围日益扩大,压铸模的设计任务也日益繁重。压铸模计算机辅助设计(CAD)是为了适应这种形势而发展起来的,这是在计算机辅助下进行压铸工艺设计、压铸模结构设计、绘图及压铸过程模拟与分析等。压铸模 CAD 的具体内容包括:1.压铸件工艺设计参数的计算与选择由计算机对每一种压铸件的压铸工艺参数(比压、压射速度、合模力、浇注温度、模温     

结晶型塑料注射制品收缩率影响因素分析

分析了注射制品的收缩机理及收缩过程,并讨论了结晶型塑料注射成型过程中模腔平均压力、熔体温度、模温、充模速率、成型时间等工艺条件和模具设计、制品结构对其收缩率的影响及制品后收缩率的因素,给出了减小制品收缩率,提高制品尺寸稳定性的方法。     

气门温热挤压模具的优化设计

对生产发动机气门的意热镦粗工艺及温热挤压工艺进行了分析比较，在提出了气门最佳挤 压模腔轮廓应满足的两点主要要求的基础上，着重介绍了几种可供选用的模腔轮廓设计和用于用于生产的挤压模具结构。     

一个四面抽芯制件的注射模设计

分析了制品的成形工艺，设计了一模四腔、四面抽芯的注射模具，巧妙地把侧抽芯机构和顶出机构设计成一个机构，有效地克服了由于空间狭小而造成内抽芯的困难。试生产证明，该设计是有效的。     

基于Moldflow的柜机空调传动齿轮翘曲变形优化方法

基于Moldflow的翘曲优化方法,设计了DOE实验,研究了产品结构尺寸中的筋条料厚、注塑工艺参数中的模温及保压时间对翘曲的影响程度,得到一组最优的参数值.最后通过实际改模验证了方法的准确性,将变形控制在公差范围内,取消了人工整形工艺,提高了制品一致性,降低了成本.     

基于MoldFlow的汽车导风板注射模优化设计

基于MoldFlow技术,对汽车导风板通过流道系统、填充、保压和翘曲分析,进行了一模两腔注射成型工艺优化的研究,确定了最优工艺。采用了2个浇口位置和保压时间为4s设计方案,完成塑件成型周期为26.82s的高质量生产,可为该类型注射模设计提供参考。     

变薄拉深半模角的应用

针对变薄拉深凹模设计参数半模角,结合生产实践及工艺试验,阐述了不同半模角对制品力学性能的影响。试验表明,半模角每增大1°,制品的抗拉强度增大近6MPa。同时,结合工艺试制,叙述了在小模角条件下,其对凹模强度等的影响。生产实践表明,小模角的应用可以提高加工率、减少拉深次数、缩短制造周期、降低生产成本、增强竞争力和提高经济效益。     

汽车纵梁内衬筒深拉伸件工艺分析

阐述了拉伸工艺设计中所涉及到的工艺分析,修边余量的确定,型面修补、高矩形盒的判别,翻孔尺寸的计算,毛坯尺寸的确定与修补,凸、凹模圆角半径的选择,拉伸次数的计算,各工序拉伸工艺参数的计算等,对高矩形拉伸模具工艺设计具有一定的指导意义。     

铸造工艺参数查询软件开发

以Visual Basic6.0为开发工具,研究开发了铸造工艺参数查询软件,使用该软件可进行铸造收缩率、机械加工余量、拔模斜度、最小铸出孔的尺寸、分型负数等铸造工艺参数的自动查询。