化工型炼油厂总体工艺方案研究

按照分子炼油理论,对某新建10.0 Mt/a化工型炼厂的总体工艺方案进行了优化,主要目标是最大化生产优质的乙烯和重整芳烃原料,实现零黑色产品和零成品油。结果表明:渣油的加工采用沸腾床渣油加氢裂化+未转化油气化工艺(IGCC)的组合模式,实现了减压渣油的轻质化和清洁化加工,同时满足了氢气、燃料气和蒸汽的供应;减压蜡油和柴油馏分采用轻油型的加氢裂化工艺,多产优质的重石脑油和轻烃分别作为重整芳烃原料和乙烯裂解原料;整体规划后,优质乙烯原料加工量为3.88 Mt/a,可以满足1.50 Mt/a乙烯裂解装置需要;重石脑油加工量为6.34 Mt/a,加上乙烯裂解汽油0.45 Mt/a,最终对二甲苯产量为3.85 Mt/a。     

单系列15.0 Mt/a炼化一体化项目加工方案研究

为了推动石化工业绿色、安全、高效发展,我国要求新建炼油、乙烯和对二甲苯项目应按照产业园区化、炼化一体化、装置大型化、生产清洁化等原则进行建设。以新建单系列15.0 Mt/a炼化一体化项目为例,设计加工中东高硫原油,按照"宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳"和"分子炼油"的原则,对加工方案进行了研究。结果表明,重油加工采用"渣油加氢脱硫+重油催化裂化"组合工艺;减压蜡油采用轻油型加氢裂化工艺;柴油加工采用分类加工模式,直馏轻柴油深度精制脱硫,二次加工柴油选择性加氢裂化工艺;直馏石脑油和二次加工石脑油作为连续重整原料多产芳烃产品。按此规划加工方案可以实现炼油、芳烃与乙烯一体化的设计目的。     

浙江石化40 Mt/a炼化一体化项目规划设计总结

总结了浙江石油化工有限公司40 Mt/a炼化一体化项目的规划设计,重点解决了7个关键技术问题。设计原油采用高硫高酸方案;重油加工工艺采用固定床渣油加氢脱硫+重油催化裂化+延迟焦化+渣油浆态床加氢裂化工艺,是加氢和脱碳组合工艺模式;柴油和蜡油采用多产优质重石脑油的加氢裂化工艺,增产重石脑油10.85 Mt/a;炼化过程副产的轻烃(C₂～C₅)供给2套1.4 Mt/a蒸汽裂解装置和1套0.6 Mt/a丙烷脱氢装置;煤和自产的石油焦采用气化工艺满足项目清洁工艺燃料和氢气的供应;综合利用海水,为项目提供全部生产用水;采用大型化、标准化和模块化设计。项目实施后,主要工艺装置规模和技术经济指标达到了世界级水平,实现了分子炼油,项目炼化一体化率高达62.4%,成品油收率仅为37.7%。     

新一代RHT系列催化剂在海南炼油化工有限公司表现优异

<正> 中国石化海南炼油化工有限公司采用渣油加氢-RFCC组合的渣油加工的工艺路线,渣油加氢装置(RDS)规模为3.10 Mt/a,主要加工以中东原油为主的常压渣油和减压渣油,主要目的产品是低硫、低金属、低残炭的加氢重油,提供给下游的2.80 Mt/a MIP装置作原料。该装     

加氢渣油作重油催化裂化装置进料工业应用

为适应加工进口含硫原油的需要 ,茂名炼油化工股份有限公司先后建成了 1.2Mt/a重油催化裂化装置和 2Mt/a渣油加氢装置 ,采用了渣油加氢 催化裂化联合工艺路线。工业应用表明 ,加氢渣油硫含量较低 ,饱和烃含量较高 ,尽管密度、粘度和重金属含量相对较高 ,但仍不失为是一种较好的催化裂化原料。催化裂化装置加工加氢渣油后汽油收率提高了 2 .6 7个百分点 ,干气收率下降 1.2 9个百分点。不足之处是 ,柴油收率稍有降低 ,油浆产率略有增加。由于加氢渣油含有较多难裂解的重组分 ,在加工时宜采用较高的反应深度和重油裂解能力较强的催化剂 ,以充分满足其裂解要求     

镇海炼化含硫蜡油加氢工艺路线的选择

根据镇海炼油化工股份有限公司总流程特点，对需要加氢处理的不同含硫蜡油的加工路线进行了分析比较，结果表明，在炼油16．00Mt／a加工能力情况下，含硫蜡油宜采用现有的2．20Mt/a加氢裂化联合装置(包括1．00Mt/a部分循环加氢裂化和1．20mt／a蜡油加氢脱硫)和新建1．80Mt／a蜡油加氢脱硫装置加工；当炼油需要向下游化工装置提供更多的化工原料时，含硫蜡油宜采用2．00Mt／a加氢裂化联合装置(包括原1．00Mt/a多产中间馏分油加氢裂化和改造1．00Mt/a多产石脑油加氢裂化)和新建的1．80Mt／a蜡油加氢脱硫装置加工。     

灵活加氢改质MHUG-Ⅱ工艺在柴油加氢装置的应用

中国石化海南炼油化工有限公司2.00 Mt/a柴油加氢精制装置柴油调合组分平均硫质量分数672μg/g、平均十六烷值47.9,难以满足生产国Ⅳ清洁柴油的要求。为了应对柴油质量升级的要求,采用分区进料灵活加氢改质MHUG-Ⅱ工艺,将装置扩能改造为2.48 Mt/a柴油加氢改质装置。MHUG-Ⅱ工艺设置加氢改质、加氢精制两个反应区,针对组成和十六烷值不同的柴油原料采用分区进料,低十六烷值、高芳烃含量原料进入加氢改质反应区,加氢改质反应区的流出物与十六烷值高的新鲜直馏柴油原料混合后进入加氢精制反应区,避免了直馏柴油中的高十六烷值组分即部分链烷烃过度裂化。工业运转结果表明,MHUG-Ⅱ工艺在生产国Ⅳ柴油时,柴油收率高达98.52%,化学氢耗低至0.84%。     

舟山将建40Mt/a炼化一体化项目

正2016年10月10日,浙江石油化工有限公司在舟山的40 Mt/a炼化一体化项目进行了第二次环评公示。该项目总规模为40 Mt/a炼油、10.40 Mt/a芳烃和2.80Mt/a乙烯,总建设投资约1 600亿元。项目分两期实施,其中一期建设规模为20 Mt/a炼油、5.20 Mt/a芳烃和1.40 Mt/a乙烯,主体工程包括22套炼油装置和15套化工装置;二期工程炼油、芳烃和乙烯等核心装置规模与一     

曹妃甸千万吨级炼油项目获国家环保部环评批复

正在中国石化、河北省委省政府及中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司)相关部门的全力推进下,经层层审批,2014年7月17日,燕山分公司曹妃甸千万吨级炼油项目环评获得了国家环保部批复,标志着该项目的前期工作获得了实质性进展。曹妃甸千万吨级炼油项目由厂内12.00Mt/a炼油工程(包括12.00Mt/a常减压蒸馏、1.50 Mt/a煤油加氢、4.00Mt/a柴油加氢改质等18套装置及配套工程)和厂外300kt级原油码头及进厂管线、50kt级成品油码头及出厂管线、铁     

茂名石化公司乙烯原料的优化

从炼油化工一体化的角度,介绍了中国石油化工股份有限公司茂名分公司(简称茂名石化公司)1.00Mt/a乙烯装置的原料优化情况;分析了各种乙烯原料的性质及其裂解性能,通过技术经济分析,对乙烯原料的优化提出了建议。茂名石化公司乙烯装置的实际运行结果表明,在进行乙烯原料优化后,乙烯收率大幅度提高,乙烯原料单耗和能耗降低,乙烯生产成本降低。通过规模效益对比和预算得出,以20.00Mt/a炼油能力配套1.00Mt/a乙烯装置是炼油化工一体化的最佳组合,可以使乙烯原料充分优化。     

直馏柴油加氢改质多产乙烯原料的技术开发和工业应用

为了调整产品结构、降低柴汽比、增加蒸汽裂解制乙烯原料（简称乙烯原料）的多样性,从而提高经济效益,中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发了直馏柴油多产乙烯原料的加氢改质技术。中试研究结果表明,以直馏柴油为原料,采用石科院自主研发的专用催化剂,能够生产高链烷烃含量的柴油产品,可作为优质的乙烯原料。工业应用结果表明,采用该技术能够长周期稳定生产链烷烃质量分数55%以上的柴油产品作为优质乙烯原料,为炼油企业调整产品结构、向化工转型提供了技术支撑。     

RGD-C催化剂在林源重油催化裂化装置上的工业应用

在设计处理量为0．85Mt／a、加工大庆常压渣油的FCC装置上采用长岭炼油化工有限责任公司催化剂厂生产的多产液化气和柴油催化剂RGD-C，配合部分粗汽油回炼技术，可以使液化气、0号柴油的收率分别增加2．23和4．6个百分点，在催化剂单耗0．95kg／t的情况下，可将汽油中的烯烃含量降到35％左右。     

渣油加氢脱硫装置运行技术分析

介绍了茂名炼油化工股份公司 2 .0Mt/a渣油加氢脱硫装置两年的运行情况 ,结果表明 ,采用我国自己的渣油加氢处理技术 ,自行设计、制造和安装的渣油加氢脱硫装置设计合理、设备选配适当 ,催化剂性能优良、活性稳定 ,运转周期超过设计值一倍。     

实施汽油国ⅥB标准兼顾增产低碳烯烃实践总结

中海油惠州石化有限公司分两期建成了22 Mt/a炼油项目：一期规模为12 Mt/a,于2009年建成投产；二期规模为10 Mt/a,于2017年建成投产。一期炼油工程设计加工渤海高酸重质原油，产品以汽油、喷气燃料、柴油和PX(对二甲苯)为主，设计汽油、柴油满足国Ⅲ标准要求。二期炼油工程设计加工中东高硫中质原油，产品以汽油、喷气燃料、柴油为主，设计汽油、柴油满足国Ⅴ标准要求。二期投产后，为应对变化的油品和石化产品市场，在原油加工规模和性质不变的前提下，实施了产品结构优化与质量升级的改造项目，实现增产PX 1.50 Mt/a,汽油、柴油、喷气燃料收率由59%降至50%,二期FCC实施MIP-CGP技术(增产丙烯、多产异构烷烃的清洁汽油生产技术)改造增产低碳烯烃的同时圆满实现了汽油达到国ⅥB标准的目标。     

渣油加氢脱硫装置运行技术分析

介绍了茂名炼油化工股份公司2．0Mt/a渣油加氢脱硫装置两年的运行情况，结果表明，采用我国自己的渣油加氢处理技术，自行设计、制造和安装的渣油加氢脱硫装置设计合理、设备选配适当，催化剂性能优良、活性稳定，运转周期超过设计值一倍。     

多产清洁汽油的总工艺流程研究和选择

以规划新建12 Mt/a加工沙特中质原油的大型炼油厂为例,采用PIMS线性规划模型,以最大化多产清洁汽油为主要目的,比较了方案1（常压渣油加氢脱硫+重油催化裂化）和方案2（渣油加氢脱硫+重油催化裂化+加氢裂化）两种核心总工艺流程。结果表明,在正常的加工模式下,方案1的汽油产量可达到4.474 4 Mt/a,远高于方案2 的4.051 6 Mt/a。在方案1的基础上,通过催化裂化轻汽油醚化、液化气的烷基化以及副产的苯与催化裂化干气中的稀乙烯合成乙苯等措施进一步增产汽油,可增产汽油组分0.718 Mt/a,同时通过优化汽油池中各调合组分的比例,使混合汽油产品性质满足GB17930-2013清洁汽油产品质量指标要求。     

渣油加氢处理-催化裂化组合工艺动力学模型

以中国石油化工股份有限公司茂名分公司2.0 Mt/a渣油加氢处理装置(S-RHT)和加工加氢渣油的Ⅲ套催化裂化装置的工业数据为基础,针对渣油加氢处理-催化裂化组合工艺的特点,建立了以渣油四组分作为划分原料集总的渣油加氢处理-催化裂化组合工艺动力学模型.通过合理的参数估计方法对动力学参数进行了求取、结果表明所建组合工艺动力学模型对加氢渣油收率的预测值平均相对误差为1.69%,催化裂化主要产品柴油、液化石油气、气体 焦炭的平均相对误差分别为2.82%,1.38%,4.80%和0.25%.说明建立组合工艺动力学模型的方法可行,参数求取可靠.     

海南炼化柴油质量升级的研究与实践

中国石化海南炼油化工有限公司（简称海南炼化）原设计生产满足国Ⅲ排放标准的清洁柴油产品。由于海南炼化柴油池中MIP催化裂化柴油比例高、十六烷值很低,原有的加工手段无法满足国Ⅳ排放标准以上车用柴油的生产需要。经过对柴油池的组分进行研究及对不同加工工艺进行比选,与中国石化石油化工科学研究院联合开发了分区进料柴油灵活加氢改质MHUG-Ⅱ技术,成功应用于原2.0 Mt/a柴油加氢装置改造。工业应用结果表明,以海南炼化直馏柴油和催化裂化柴油为原料,在较缓和的工艺条件下,可以灵活生产硫质量分数小于50 μg/g或者10 μg/g、十六烷值高于49或51的满足国Ⅳ或国Ⅴ排放标准的清洁柴油。     

适于生产大宗石油化工原料的原油优化选择

原油特性与工艺路线相匹配是炼油厂最大化生产大宗石油化工原料的重要途径。针对典型原油加工路线,就适宜于生产大宗石油化工原料的世界主要油区原油进行了优化选择,结果表明：采用<350 ℃馏分收率和链烷烃含量2种性能比较原油直接裂解性能时,中东地区原油是生产乙烯的较理想原料。构建由链烷烃、一环环烷烃和一环芳烃组成的裂化指数,对减压馏分油的催化裂解性能进行比较,发现来自北非、亚太等地区的原油是生产丙烯同时兼顾芳烃的较好原料。针对以加氢裂化为核心工艺的多产芳烃加工路线,以残炭和金属含量对渣油加氢工艺进行优选,表明南美地区渣油需采用浆态床加氢工艺加工,中东地区渣油采用沸腾床加氢工艺加工较好,亚太、非洲地区渣油可采用固定床加氢工艺加工。     

减压渣油固定床加氢与缓和催化裂化组合工艺研究

利用减压渣油和未转化催化裂化蜡油(FGO)的混合原料,在液时体积空速0.20 h^-1、反应器入口氢分压16.5 MPa、氢油比700的工艺条件下,开展了固定床渣油加氢试验。加氢常压渣油主要性质满足缓和催化裂化原料要求,利用加氢常压渣油开展了缓和催化裂化试验。通过渣油加氢与缓和催化裂化工艺组合,使固定床渣油加氢可以加工100%减压渣油。以减压渣油进料计,多产FGO、兼顾FGO和汽油、多产汽油3种方案的汽油+柴油质量收率分别为67.77%,66.38%,61.99%,高附加值的液化石油气质量收率分别为15.69%,16.76%,19.22%,可以实现利用减压渣油最大量生产轻质产品的目的。